Odwodnienie do filtra powietrza: Zasada działania i zastosowanie
- Szczegóły
Właściwe odwodnienie drogi to niezwykle ważny element projektu wpływający na jakość dróg, a przede wszystkim na bezpieczeństwo ich użytkowników. Źle działające odwodnienie, czyli m.in. woda w warstwach konstrukcyjnych nawierzchni drogowej, stanowi duże zagrożenie dla jej stabilności, szczególnie w strefie przejścia między nawierzchnią a górną warstwą podbudowy, co prowadzi do uszkodzenia nawierzchni drogi, m.in. spękań, wysadzin, przełomów, dziur i kolein. Prawidłowo funkcjonujący system urządzeń odwadniających ma zapewnić szybkie odprowadzenie wody z obrębu pasa drogowego (§ 101.1).
Drenaż francuski jako przykład odwodnienia
Do odwodnień dróg stosuje się najczęściej urządzenia w rodzaju: rowy, ścieki czy drenaże. Drenaż francuski to dren kamienny znany od stuleci, uzupełniony o materiał fi ltracyjny - geowłókninę pełniącą funkcję separacyjną dla cząstek gruntu. W rozwiązaniu tym zakłada się bowiem, że rury drenarskie nie są potrzebne. Drenaż francuski składa się z sączka wykonanego z materiału mineralnego - kruszywa, tłucznia otoczonego materiałem geotekstylnym, który uniemożliwia przedostawanie się drobnych cząstek gruntu do wnętrza sączka.
Zasada działania drenażu francuskiego polega na zmniejszeniu prędkości wody poprzez jej przepływ przez bardzo dużą ilość porów na powierzchni geowłókniny. Zmniejsza się przez to energia przesączanej wody, co z kolei uniemożliwia przedostawanie się cząstek gruntu do wnętrza drenu. Istotne jest także to, że wystarczy minimalny spadek podłużny (np.
Technologia wykonywania geowłóknin igłowanych polega na przebijaniu warstw włókien polipropylenowych mikroskopijnymi igłami zaopatrzonymi w haczyki. W wyniku tego procesu w materiałach powstają pory pozwalające na swobodny przepływ wody i powietrza, co jest niemożliwe w przypadku materiałów prasowanych. Geowłókniny, dzięki swojej igłowanej strukturze, pełnią rolę filtra, co zapobiega migracji drobnych cząstek gruntu i nie dopuszcza do zamulenia drenu.
Wykonanie drenażu francuskiego
Prace należy rozpocząć od najniższego miejsca i prowadzić ku wzniesieniu. Wykonujemy wykop wąskoprzestrzenny o szerokości równej szerokości projektowanego drenu. Wykładamy wykop geowłókniną (zakładka min. 15-20 cm), a w celu zabezpieczenia jej przed przesunięciem przytwierdzamy ją „szpilkami” (pręty w kształcie litery U).
Przeczytaj także: Odwodnienie Obudowy Filtra Powietrza: Przyczyny i Rozwiązania
Filtracja automatyczna
Filtracja automatyczna (przez filtry samoczyszczące) to odpowiedź na zapotrzebowanie na stały dostęp do wody wysokiej jakości oraz automatyzacji i bezobsługowości procesu filtracji. Dzięki szeregowi cech, filtry automatyczne zdobywają szeroką popularność w przemyśle, rolnictwie, uzdatnianiu wody czy recyklingu ścieków. Filtrację automatyczną dzieli się na filtrację dyskową i sitową.
Dyskowa filtracja automatyczna
Przemysłowe, automatyczne zestawy do filtracji dyskowej. Samoczyszczące systemy filtracji dyskowej składające się z baterii filtrów HELIX AUTOMATIC AZUD 2” lub 3”, instalowanych równolegle na kolektorach 2 - 10″. Zestawy obejmują trójdrożne zawory płukania wstecznego, umożliwiające niskociśnieniowe, czyszczenie każdego filtra. Proces separacji zawiesin zachodzi powierzchniowo i wgłębnie dzięki dyskom 3D AZUD MG/WS.
Opatentowany AZUD HELIX SYSTEM generuje ruch wirowy wewnątrz filtrów i poprawia efektywność filtracji dzięki efektowi odśrodkowemu. Skuteczne usuwanie zawiesin organicznych i nieorganicznych większych niż 5 - 400 μm. Brak ruchomych części minimalizuje ilość części zamiennych i potrzebę konserwacji.
Dyskowa filtracja automatyczna HELIX AUTOMATIC FT200 AA DLP AZUD Industial
Przemysłowe, automatyczne zestawy do filtracji dyskowej z płukaniem wspomaganym powietrzem. Samoczyszczące systemy filtracji dyskowej wyposażone w unikalny system wspomagania płukania powietrzem AIR ASSISTED BACKWASHING, są idealne w zastosowaniach o dużym obciążeniu cząstkami organicznymi i lepkimi, takich jak otwarte zlewnie wody morskiej lub słodkiej, zamknięte obiegi wody w procesach przemysłowych, ponowne wykorzystanie wody szarej lub odzysk ścieków.
Dyskowa filtracja automatyczna Helix Automatic AZUD Agro
Samoczyszczące filtry dyskowe, to zespół filtrów wraz z elektrozaworami oraz jednostką sterującą. Dzięki specjalnej konstrukcji, w trakcie przepływu wstecznego, dyski filtra samoczynnie rozluźniają się, a cyrkulacyjny ruch wody dokładnie wypłukuje zgromadzone cząstki. Przekłada się to na mniejszą częstotliwość i intensywność prac konserwacyjnych, a co za tym idzie, oszczędność wody i energii.
Przeczytaj także: Jak wymienić filtr powietrza w Oplu Astrze?
W fazie płukania wstecznego, przefiltrowana woda jest wprowadzana do filtra w przeciwnym kierunku, powodując rozluźnienie dysków i wypłukanie zanieczyszczeń. Zabrudzenia wyrzucane z dysków są odprowadzane przez kolektor popłuczyn. Płukanie jest kontrolowane przez sterownik i włącza się automatycznie, z częstotliwością ustawioną przez użytkownika, lub wg wskazań czujników.
Sitowa filtracja automatyczna LUXON AZUD
Samoczyszczące filtry sitowe to kompaktowe filtry o dużych przepustowościach i powierzchni filtracji. Mogą pracować samodzielnie, np. przy nawadnianiu deszczującym czy obiegu wód chłodzących lub stanowić pierwszy stopień w bardziej rozbudowanych układach uzdatniania wody. Dzięki szerokiemu wyborowi sit, służą zarówno do oczyszczania wód powierzchniowych, jak i filtracji procesowych.
Czyszczenie sita odbywa się bez przerywania procesu filtracji. Surowa woda przepływa przez sito wstępne, zatrzymujące cząstki mogące utrudniać proces czyszczenia. W modelach pionowych, duże i ciężkie cząstki są oddzielane grawitacyjnie. W fazie czyszczenia, otwarcie zaworu spustowego wyzwala szybki przepływ wody przez dysze głowicy czyszczącej. W wyniku różnicy ciśnień, na wlocie dysz powstaje siła zasysająca cząstki z powierzchni filtra.
Separatory zanieczyszczeń
Separatory zanieczyszczeń FAR, potocznie zwane również magnetoodmulnikami, przeznaczone są do montażu w instalacjach grzewczych oraz chłodniczych, w których ciśnienie nie przekracza 10 bar, a temperatura medium 110°C. Separator zanieczyszczeń wyposażony jest w pionowe elementy filtracyjne znajdujące się wewnątrz, które zwiększają powierzchnie kontaktu cząstek brudu znajdującymi się w płynie.
Dzięki wkładkom magnetycznym separator zanieczyszczeń FAR wyłapuje wszystkie metalowe cząstki (np. Separatory zanieczyszczeń powinny być montowane na przewodzie powrotnym przed kotłem, aby wyłapywać wszystkie zanieczyszczenia, które mogły by uszkodzić kocioł oraz pompy. Separatory zanieczyszczeń wymagają okresowej konserwacji elementu filtracyjnego w celu usunięcia zgromadzonych zanieczyszczeń wytrąconych podczas filtracji, które osadzają się na dnie filtra.
Przeczytaj także: Wymiana osłony filtra powietrza w Fiacie 126p
Jednak bez obaw, usunięcie zanieczyszczeń jest bardzo proste, należy w pierwszej kolejności zamknąć zamontowane przed i za separatorem zawory odcinające, a następnie otworzyć dolny zawór spustowy. Zanieczyszczenia wraz z wodą pod ciśnieniem zostaną usunięte.
Separatory powietrza
Separatory powietrza FAR montowane są na zasilaniu instalacji centralnego ogrzewania lub powrocie instalacji chłodniczych celem usuwania rozpuszczonego w medium grzewczym bądź chłodniczym powietrza. Separator powietrza FAR posiada wewnętrzną komorę, w której znajduje się element wykonany z tworzywa sztucznego ułożony poprzecznie do kierunku przepływu medium.
Dzięki temu zmniejszona zostaje prędkość przepływu, obniżając tym samym energię kinetyczną płynu, co pozwala na jeszcze efektywniejsze oddzielenie i usuwanie niechcianego powietrza. Dodatkowo specjalny kształt tego elementu pomaga kierować powietrze ku ujściu, które zlokalizowane jest w górnej części separatora.
Separator powietrza wymaga okresowej konserwacji elementu wewnętrznego w celu usunięcia zgromadzonych zanieczyszczeń. Separator powietrza i zanieczyszczeń montowany jest w instalacji centralnego ogrzewania. Separator składa się z odpowietrznika automatycznego na szczycie, zaworu spustowego oraz wkładek magnetycznych w dolnej części.
Przygotowanie sprężonego powietrza
Pierwszymi elementami pneumatyki znajdującymi się bezpośrednio za sprężarkami są elementy przygotowania sprężonego powietrza. Stosowane są dla przygotowania medium roboczego niezbędnego do prawidłowej pracy elementów układów pneumatycznych. Przygotowanie sprężonego powietrza przeprowadzone jest w celu zwiększenia trwałość elementów pneumatyki, wydłużenia żywotność eksploatacyjnej elementów sterujących i wykonawczych.
Wpływa na zmniejszenie awaryjności elementów smarując części ruchome i uszczelnienia. W sprężonym powietrzu mogą znajdować się następujące rodzaje zanieczyszczeń:
- Cząstki stałe
- Olej
- Woda
Filtracja sprężonego powietrza odbywa się w filtrach, gdzie usuwane są przede wszystkim cząstki stałe. Filtry są wyposażane w zawory spustu kondensatu (6), które mogą działać ręcznie, półautomatycznie lub automatycznie.
Odolejanie
Olej zawarty w medium roboczym usuwany jest w odolejaczach. Medium robocze pozbawione oleju jest szczególnie istotne w wybranych branżach przemysłu do których należą głównie: przemysł spożywczy, farmaceutyczny, lakiernictwo oraz medycyna.
Osuszanie medium roboczego
Wstępne i niezbędne dla prawidłowej pracy elementów i układów pneumatyki usunięcie wody jest dokonywane przez filtry. Dokładne usuwanie wody z medium roboczego,wymagane w niektórych aplikacjach, jest realizowane w osuszaczach wykorzystujących zjawiska fizyczne i chemiczne (osuszacze cyklonowe, osuszacze adsorbcyjne, osuszacze absorbcyjne, osuszacze ziębnicze).Faza ta w największym stopniu przyczynia się do zapewnienia odpowiedniego poziomu jego przygotowania.
Reduktor sprężonego powietrza
Do redukcji ciśnienia w instalacjach pneumatycznych do wymaganego poziomu stosuje się reduktory ciśnienia. Są to zawory należące do grupy elementów pneumatyki sterujących ciśnieniem (zwykle nastawiane ręcznie), których zadaniem jest utrzymywanie stałej wartość ciśnienia medium roboczego na wyjściu, niezależnie od zmian wyższego ciśnienia wejściowego bez względu na zmiany wartości natężenia przepływu czynnika przez zawór.
Smarowanie sprężonego powietrza
Smarowanie sprężonego powietrza polega na wprowadzeniu do medium roboczego drobin oleju w postaci mgły olejowej, która docierając do elementów wykonawczych i sterujących smaruje ich części ruchome. Zapobiega to powstawaniu usterek i awarii dodatkowo przedłużając ich trwałość i ograniczając występowanie korozji.
Wymienione elementy przygotowania powietrza występują indywidualnie lub częściej jako zespoły przygotowania powietrza lub stacje zasilające. Stacje przygotowania powietrza rozumiane są jako rozbudowane zespoły elementów przygotowania powietrza w skład których mogą wchodzić dodatkowe urządzenia niezbędne do zasilania nowoczesnych układów pneumatycznych.
Filtr elektrostatyczny
Filtr służy do uzdatniania powietrza, jednak na rynku mamy różne rodzaje tego typu elementów wentylacyjnych. Z reguły filtry elektrostatyczne składają się m.in. z elektrod ulotowych, które powodują silną jonizację powietrza. Ich działanie opiera się na wykorzystaniu silnego pola elektrycznego, które jak magnes zbiera wszelkie zanieczyszczenia. Drugą zaletą są niższe straty ciśnienia przepływającego powietrza niż w innych filtrach mechanicznych włókninowych.
Uzdatnianie sprężonego powietrza
Powietrze atmosferyczne zasysane przez sprężarki zawiera wiele zanieczyszczeń. Ich dostanie się do kolejnych części instalacji pneumatycznej, mogłyby wyrządzić wiele szkód. Zarówno w rurociągu, urządzeniom, jak i wytwarzanym produktom. W powietrzu atmosferycznym znajdują się cząsteczki kurzu, wilgoci i różnych innych nieczystości.
W procesie sprężania powietrze zostaje ściśnięte do mniejszej objętości. Skutkuje to skompresowaniem także zanieczyszczeń. Krótko mówiąc, w 1 m³ sprężonego gazu wzrasta ich ilość. To z kolei podnosi stopień szkodliwości takiego powietrza dla urządzeń.
Branże takie jak farmacja, przemysł spożywczy i elektroniczny nie mogą pozwolić sobie, by zanieczyszczone powietrze dostało się do wytwarzanych produktów. Dlatego w tych przypadkach uzdatnianie sprężonego powietrza traktuje się bardzo poważnie.
Odwodnienie instalacji sprężonego powietrza
Ciągłe otwarcie układu spustu kondensatu instalacji sprężonego powietrza jest kosztowne. Najbardziej niezawodnym rozwiązaniem odwodnienia jest stosowanie zaworu kulowego sterowanego siłownikiem. Większość pary wodnej, tj. 75% lub więcej, ulega kondensacji i wykrapla się ze sprężonego powietrza przed osuszaczem.
Najprostszym i najdłużej, bo aż do chwili obecnej, stosowanym rodzajem spustu kondensatu jest częściowe lub minimalne otwarcie zaworu. Innym rozwiązaniem jest zastosowanie zaworu elektromagnetycznego ze sterowaniem czasowym. Najbardziej niezawodnym typem odwodnienia jest zawór kulowy sterowany siłownikiem.
Innym rozwiązaniem dla zaworu kulowego o zerowych stratach powietrza jest zastosowanie pływaka do uruchamiania sygnału pneumatycznego. Najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie oddzielnego odwodnienia w każdym źródle kondensatu. Zawory pływakowe należy stosować z filtrami koalescencyjnymi, które oczyszczają ciecz.
Układy pneumatyczne
Układ pneumatyczny służy do wywoływania określonej reakcji urządzeń wykonawczych przetwarzających energię sprężonego czynnika roboczego na pracę mechaniczną. Swoje zastosowanie pneumatyka znajduje wielu dziedzinach:
- Układy zawieszenia pojazdów i maszyn roboczych.
- Napędy obrotowe do montażu i demontażu połączeń gwintowych, wiercenia, szlifowania.
- Napędy liniowe do podawania, mocowania, przesuwania, wyrzucania, podnoszenia.
- Napędy udarowe do dłutowania, wycinania, prasowania, wytłaczania i nitowania.
Układ pneumatyczny, zgodnie z definicją, jest to zbiór wzajemnie połączonych elementów pneumatycznych przeznaczonych do przekazywania i sterowania energii za pośrednictwem gazu pod ciśnieniem jako jej nośnika w obwodzie zamkniętym. Czynnikiem roboczym wykorzystywanym w układach pneumatycznych jest sprężone powietrze.
Schemat pneumatyczny
Schemat pneumatyczny graficznie ilustruje konfigurację urządzeń w systemach pneumatycznych. Energia sprężonego powietrza jest wysoce ceniona i znajduje zastosowanie w wielu sektorach przemysłu.
Przed stworzeniem jakiejkolwiek instalacji pneumatycznej, niezbędne jest wykonanie adekwatnego schematu pneumatycznego. Oznacza to techniczny rysunek, na którym zlokalizowane są krytyczne elementy systemu. Taka graficzna wizualizacja umożliwia analizę funkcjonalności instalacji, mechanizmów uruchamiania maszyn oraz interakcji pomiędzy poszczególnymi elementami.
Schemat pneumatyczny ilustruje sieci wykorzystywane do realizacji określonych zadań i procesów. Są one zazwyczaj używane do przedstawienia układów w maszynach produkcyjnych angażowanych w procesy, takie jak tłoczenie, obróbka czy inne operacje technologiczne.
Jak czytać schemat układu pneumatycznego?
Schemat układu pneumatycznego jest tworzony przy użyciu zdefiniowanych symboli, które są zrozumiałe dla osób specjalizujących się w tej dziedzinie.
Każdy schemat układu pneumatycznego obejmuje: - źródło energii - sprężarki, które są oznaczane specyficznymi symbolami i dodatkowymi informacjami określającymi typ urządzenia, - elementy sterujące - zawory, które są graficznie przedstawione jako kwadraty. Każdy z nich ma także zilustrowaną mechanikę działania i typ urządzenia. - akcesoria wykonawcze - siłowniki, które są umieszczone na końcu.
Symbole pneumatyczne
Symbole pneumatyczne służą do opisu elementów i układów pneumatycznych, takich jak zawory, cylindry, pompy, kompresory i inne komponenty używane w pneumatyce.
tags: #odwodnienie #do #filtra #powietrza #zasada #działania
