Dopuszczalna Wilgotność w Macie Szklanej: Kompleksowy Przewodnik

Szczegóły: Opublikowano: 26. November 2025

Podczas produkcji i napraw spotykamy różnego rodzaju materiały wykorzystywane podczas laminowania.

Materiały Wykorzystywane Podczas Laminowania

Do najczęściej używanych materiałów należą:

Żywice: poliestrowe i epoksydowe
Systemy utwardzające
Maty szklane
Tkaniny szklane

Żywice

Najczęściej stosowaną żywicą w przemyśle kompozytów jest żywica poliestrowa. Jest to żywica o dobrych parametrach wytrzymałościowych i łatwym przetwarzaniu. Na bazie tej żywicy produkowane są również żelkoty, kleje oraz szpachlówki.

Drugim rodzajem są żywice epoksydowe, które posiadają bardzo dużą odporność na osmozę i dzięki temu zdobywają duże uznanie przy budowie i naprawie sprzętu pływającego mimo wyższej ceny w porównaniu z żywicami poliestrowymi. Posiadają różne rodzaje utwardzaczy pozwalające uzyskać różne własności tej samej żywicy, jednak wymagają dużej dokładności przy dawkowaniu. Stosujemy ten rodzaj żywicy do napraw pod linią wodną.

Systemy Utwardzające

Żywice poliestrowe posiadają złożone systemy utwardzające składające się z inicjatora reakcji żelowania oraz przyspieszacza. Żywica konstrukcyjna Sea-Line zawiera przyspieszacz, a przed aplikacją należy tylko dodać inicjator (potocznie nazywany utwardzaczem) w odpowiedniej proporcji i dokładnie wymieszać.

Przeczytaj także: Prawidłowa wilgotność OSB przy montażu

Należy pamiętać, że tak przygotowana żywica nie wysycha (zjawisko fizyczne), lecz utwardza się podlegając reakcjom chemicznym. Należy rozróżnić czas żelowania oraz czas utwardzania. Pierwszy jest to czas, od momentu wymieszania żywicy z inicjatorem, w którym materiał nadaje się do przetwarzania. Czas ten może wynosić od kilku do kilkudziesięciu minut. Drugi to czas, po którym laminat osiąga parametry wytrzymałościowe umożliwiające np. obróbkę mechaniczną i jest znacznie dłuższy.

Minimalna temperatura pracy z żywicą poliestrową to 10°C, lecz zalecana to zakres 16-23°C, niższa temperatura powoduje wydłużenie czasu żelowania, a po zżelowaniu laminat nie zostanie odpowiednio dotwardzony i nie osiągnie swoich nominalnych parametrów. Drugim ważnym parametrem wpływającym na proces utwardzania to wilgotność. Nie powinna ona przekraczać 70%.

Żywica epoksydowa posiada utwardzacz, którego proporcje mieszania są tu bardzo ważne, gdyż niezwiązane pozostałości żywicy lub utwardzacza mogą reagować później z kolejnymi warstwami nakładanego materiału, jak również zmniejszą się parametry wytrzymałościowe utwardzonej żywicy. To samo dotyczy wszystkich szpachlówek epoksydowych.

Maty Szklane

W przypadku żywic epoksydowych, z uwagi na ich większą wytrzymałość stosuje się głównie tkaniny szklane, tkaniny węglowe oraz maty proszkowe. Maty szklane występują w gramaturach 150, 300, 450 oraz 600 g/m2. Rodzaj gramatury stosuje się w zależności od stopnia skomplikowania kształtu, na którym przesącza się matę.

Laminowanie

Laminowanie rozpoczyna się od zastosowania maty o mniejszej gramaturze, która lepiej się układa i szybciej przesącza. Maty szklane można podzielić ze względu na lepiszcze na:

Przeczytaj także: Wymagania dotyczące wilgotności podkładów

emulsyjne - stosowane z żywicami poliestrowymi. Związki chemiczne zawarte w żywicach poliestrowych rozpuszczają lepiszcze emulsyjne, dzięki temu prawidłowe przesączenie wypełnienia szklanego jest łatwiejsze. Z matami emulsyjnymi nie powinno się stosować żywic epoksydowych, gdyż ten rodzaj lepiszcza nie reaguje z żywicami epoksydowymi i nie jest możliwe uzyskanie prawidłowej konstrukcji kompozytu.
proszkowe - stosowane z żywicami epoksydowymi. Maty proszkowe możemy stosować również z żywicami poliestrowymi jednak ze względu na zastosowanie lepiszcza proszkowego żywice te trudniej przesączają ten rodzaj maty.

Maty szklane emulsyjne są najczęściej spotykane we wszelkich konstrukcjach kompozytowych. Maty szklane proszkowe zalecane są na pierwsze warstwy pod żelkotem nie tylko na jednostkach pływających, ponieważ lepiszcze proszkowe nie zawiera składników higroskopijnych, zmniejszając ryzyko penetracji wody wzdłuż włókien maty do kompozytu.

Tkaniny szklane posiadają różną preparację do zastosowań z żywicami poliestrowymi lub epoksydowymi. Odpowiednio dobrana tkanina po utwardzeniu żywicy nie powinna zostawiać białych śladów włókien w laminacie.

Wytrzymałość Konstrukcyjna Laminatu

Najlepsze parametry wytrzymałościowe uzyskujemy stosując zaawansowane technologie produkcyjne jak RTM, worek próżniowy czy infuzja. Technologie te gwarantują uzyskanie odpowiednich parametrów wytrzymałościowych kompozytu (poliestrowego lub epoksydowego) nie tylko w wyniku prawidłowego przesączenia materiału wypełniającego (maty lub tkaniny) żywicą.

Pozwalają one w dużej mierze uniknąć (jak w przypadku laminowania ręcznego) nieprawidłowego stosunku żywicy do wypełnienia szklanego. Podstawowym błędem popełnianym podczas laminowania ręcznego jest aplikacja zbyt dużej ilości żywicy w stosunku do wypełnienia szklanego. Zespolony zbyt dużą ilością żywicy kompozyt staje się kruchy i podatny na pękanie.

Wpływ Wilgotności na Wełnę Mineralną

Zawilgocona wełna mineralna traci na wartości izolacyjnej. Aby temu zapobiec, producenci oferują wyroby w różny sposób hydrofobizowane. Zjawisko to występuje wówczas, gdy wbudowana w konstrukcję na przykład ścian lub stropodachów, zostanie nieszczelnie zabezpieczona warstwami ochronnymi.

Przeczytaj także: Zastosowanie sklejki a dopuszczalna wilgotność

Przyczyną zawilgocenia może być także kondensacja pary wodnej wewnątrz konstrukcji występująca na skutek niewłaściwego zaprojektowania układu warstw. Zawilgocenie materiału może też nastąpić w czasie transportu i nieodpowiedniego przechowywania.

Dopuszczalne zawilgocenie wełny mineralnej ograniczone jest wymaganiami normowymi.

Norma EN 1609:1999 (dotycząca wyrobów do izolacji cieplnej stosowanych w budownictwie) podaje opis urządzeń i procedur do określania krótkotrwałej nasiąkliwości wodą. Zasada badania polega na określeniu zmian w masie próbki, której dolna część jest zanurzona w wodzie przez okres 24 h.

Nadmiar wody, która przylega do powierzchni materiału, ale nie została wchłonięta należy:

usunąć poprzez odsączenie - metoda A,
m0 - masa początkowa próbki, określona za pomocą metody A, w kilogramach
m24 - masa próbki po częściowym zanurzeniu przez 24 godziny (metoda A i B), w kilogramach
m1 - masa próbki uwzględniająca wodę zaabsorbowaną początkowo, określona za pomocą metody B, w kilogramach
Ap - pole dolnej powierzchni próbki, w metrach kwadratowych.

Norma PN-B-23116:1997 "Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Filce, maty i płyty z wełny mineralnej" podaje bardzo podobną procedurę badawczą i określa nasiąkliwość mianem w [g/m2].

Norma ta jednocześnie podaje wymagania:

dla filców, mat i płyt typu W (wypełniających), w ≤ 3000 g/m2;
dla płyt typu O (obciążonych), w ≤ 1000 g/m2.

Ponadto ogranicza ona zawartość wilgoci sorpcyjnej (określonej w procentach masowych) do nie więcej niż 1,5% (m/m = masa/masy).

W pomieszczeniach o wilgotności powietrza fi > 55% należy ograniczyć dopływ pary wodnej do wewnętrznych warstw przegrody.

W przegrodach wielowarstwowych opór dyfuzyjny warstwy konstrukcyjnej lub okładziny wewnętrznej przegród powinien być równy lub większy od oporu dyfuzyjnego warstwy (okładziny) zewnętrznej.

W przypadku zastosowania warstw zewnętrznych o dużym oporze dyfuzyjnym (np. wyroby z wełny mineralnej charakteryzują się stosunkowo dużą (w porównaniu z innymi materiałami budowlanymi) wartością współczynnika przepuszczania pary wodnej s = 480*10-4 g(m.h.hPa).

Przechowywanie Wełny Mineralnej

Produkty firmy climowool z wełny mineralnej szklanej muszą być magazynowane w fabrycznych (MPS), właściwie oznakowanych, szczelnie zamkniętych opakowaniach, najlepiej w suchym i dobrze wentylowanym pomieszczeniu magazynowym. W przypadku magazynowania produktów wystawionych bezpośrednio na działanie promieni słonecznych konieczna jest ochrona paczek przed promieniowaniem UV. Fabrycznie zapakowany MPS można magazynować na otwartej utwardzonej powierzchni magazynowej. Towar nie może być magazynowany bezpośrednio na ziemi.

Produkty muszą być chronione przed wpływem czynników atmosferycznych. Po otwarciu opakowania MPS poszczególne opakowania jednostkowe muszą być przechowywane w suchym, zamkniętym i dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Produkty miękkie zaleca się magazynować w drewnianych lub stalowych klatkach. W przypadku magazynowania bez klatki zaleca się magazynowanie produktów na paletach, do wysokości maksymalnie 2 m, aby uniknąć ewentualnego uszkodzenia w wyniku upadku. Paczki zaleca się magazynować horyzontalnie. Maksymalna wysokość materiału na jednej palecie wynosi 2,1 m. Ponadto zaleca się magazynowanie wełny mineralnej na maksymalnie dwóch paletach, jedna na drugiej.

Utylizacja Wełny Mineralnej

W tym przypadku konieczna jest specjalistyczna utylizacja waty szklanej. Dotyczy to zarówno sytuacji, kiedy zrywane są duże ilości zużytej wełny w celu wymiany, jak i niewielkich pozostałości materiału po przeprowadzeniu remontu. Wełna mineralna posiada kod odpadu 17 06 04.

W pewnych sytuacjach dobrze jest zdać się na specjalistów od utylizacji odpadów. Resztek tego materiału izolacyjnego w szybki, a co najważniejsze legalny sposób, pomagają pozbyć się firmy, które się w tym specjalizują. Nie tylko odbiorą wełnę mineralną, ale zadbają o to, by jej utylizacja przebiegła zgodnie z prawem.

Wybór Izolacji Termicznej

Wybór odpowiedniej izolacji termicznej to jedna z najważniejszych decyzji podczas budowy lub remontu. Materiały izolacyjne wpływają na komfort cieplny, efektywność energetyczną budynku oraz koszty ogrzewania.

Tabela Porównawcza Właściwości Izolacyjnych

Właściwość	Wełna Kamienna	Wełna Szklana	Wełna Drzewna
Współczynnik przewodzenia ciepła λ (W/mK)	0,033-0,040	0,032-0,044	0,038-0,050
Pojemność cieplna właściwa (J/(kg·K))	Około 1030	Około 1030	Około 2100
Klasa ognioodporności	A1 (niepalna)	A1 (niepalna)	E lub D (palna)
Absorpcja wilgoci	Ryzykowna	Ryzykowna	Do 20% masy

tags: #dopuszczalna #wilgotność #w #macie #szklanej