Sucha masa a wilgotność w kontekście produktów spożywczych i biomasy

Szczegóły: Opublikowano: 12. March 2026

Zawartość wilgoci (ang. MC - moisture content) to waga wody zawartej w ryżu niełuskanym lub w ryżu wyrażona w procentach. Wilgotność jest zazwyczaj określana jako "mokra podstawa", co oznacza całkowitą wagę ziarna łącznie z wodą (MCwb). Dokładne badanie zawartości wilgoci jest ważne w zarządzaniu i sprzedaży ryżu, w tym ryżu niełuskanego, ponieważ w zależności od przeznaczenia ryż ma różną idealną zawartość wilgoci. Do pomiaru wilgotności ziarna można użyć wielu różnych typów przenośnych mierników wilgotności ziarna. Ryż powinien zostać wysuszony do bezpiecznej wilgotności w ciągu 24 godzin po zbiorze, aby uniknąć uszkodzeń i pogorszenia jakości.

Kiełbasa to jeden z najstarszych produktów spożywczych. Historia produkcji kiełbas liczy prawie dwa tysiące lat. Pierwsze wzmianki na jej temat ukazały się już w VII wieku p.n.e. w „Odysei" Homera, gdzie autor pisał o „kiszce krwią i tłuszczem nadziewanej". Słowo kiełbasa pochodzi od łacińskiego słowa „salsus" i oznacza „solony". W średniowieczu terminem tym określano również inne gatunki wyrobów, np. solone lub konserwowane mięsa.

Kiełbasy suche pochodzą z Europy Południowej i Azji. Mięso suszono tam na powietrzu w promieniach słonecznych bez używania dodatkowych procesów, np. turecki sucuk, przechowywany był przez azjatyckie plemiona pod siodłami koni i wystawiany w czasie podróży na działanie promieni słonecznych.

Kiełbasy suszone i podsuszane należą do grupy jednych z najbardziej smakowitych i wykwintnych, a co za tym idzie, pożądanych produktów mięsnych, ich niepowtarzalny smak oraz aromat jest wynikiem zastosowania najwyższej jakości mięsa, doboru szerokiej gamy aromatycznych przypraw, jak również przeprowadzenia właściwej obróbki, w tym przede wszystkim procesu suszenia.

Technologia produkcji kiełbas suchych

Proces produkcji kiełbas suchych rozpoczyna się od doboru surowca. Podstawowym surowcem jest rozdrobnione chude mięso klasy I i klasy II z niewielką zawartością tłuszczu. Najczęściej stosowane jest mięso wieprzowe, rzadziej cielęce i wołowe, czy też dziczyzna i konina. Temperatura tusz, z których pozyskuje się mięso drobne do produkcji kiełbas suchych i podsuszanych, powinna wynosić od 2 do 4°C.

Przeczytaj także: Wszystko o wodzie gazowanej i kofeinie

Odpowiednio dobrany surowiec mięsny poddaje się wstępnemu rozdrobnieniu dla uzyskania jednorodnych kawałków mięsa, a następnie procesowi peklowania. Peklowanie ma na celu ukształtowanie smakowitości, pożądanej barwy oraz utrwalenie produktu.

Zapeklowane surowce rozdrabnia się, dla uzyskania odpowiedniego obrazu przekroju kiełbas. Maszyny rozdrabniające wykorzystywane do produkcji kiełbas trwałych można podzielić w zależności od stopnia rozdrobnienia jaki chcemy uzyskać oraz jakości i struktury rozdrobnionych produktów. Spośród nich można wyodrębnić krajalnice kratowe, wilki oraz rzadziej stosowane kutry.

Rozdrabnianie składników ma decydujący wpływ na wygląd wyrobu gotowego, dlatego podczas tych procesów należy przestrzegać pewnych zasad. Surowiec mięsny, szczególnie mięso tłuste przeznaczone do rozdrabniania, musi być dokładnie wychłodzony, dzięki czemu surowiec będzie równomiernie rozdrobniony i podczas mieszania zachowa odpowiednią strukturę. Uważa się, że korzystnie jest rozdrobnić surowiec bezpośrednio przed mieszaniem lub zalaniem solanką, gdyż w tym czasie posiada najlepszą zdolność do przyjmowania solanki. Noże używane do rozdrabniania powinny być bardzo często ostrzone, gdyż tępepowoduję miażdżenie i przepychanie mięsa przez sita.

Równie ważnym procesem jest mieszanie składników. Prawidłowe przeprowadzenie tego etapu pomaga uniknąć wielu wad w produkcie finalnym. Mieszałki łopatkowe w mniejszym stopniu niszczę strukturę mięsa niż mieszałki ślimakowe, w których przy zbyt długim mieszaniu wzrasta temperatura farszu, co prowadzi do powstania wad w wyrobie gotowym.

Podczas mieszania dodawane są przyprawy. Zastosowanie specyficznych, w większości naturalnych aromatów i przypraw sprawia, że kiełbasy te odznaczają się kuszącym, wyrazistym smakiem i aromatem. Niektóre dodawane do kiełbas suchych przyprawy (papryka, majeranek, oregano, pieprz, czosnek) posiadają właściwości antyoksydacyjne, przeciwbakteryjne lub barwiące. Wśród przypraw wykorzystywanych ze względu na ciekawe nuty smakowe wymienić należy także imbir, kminek czy gorczycę.

Przeczytaj także: Normy Chlorków w Wodzie

Pozyskany w efekcie mieszania farsz mięsny nadziewany jest w osłonki i formowany w odpowiednie batony. Przebieg tego procesu ma znaczący wpływ na końcową jakość wyrobu. Właściwie napełniona osłonka nadaje produktowi odpowiednią konsystencję oraz zapobiega powstawaniu na przekroju pęcherzyków powietrza.

W procesie tym wykorzystuje się urządzenia zwane nadziewarkami, których praca pozwala na maksymalne zautomatyzowanie procesu i utrzymanie wysokich standardów sanitarno-higienicznych.

Osłonki stosowane do nadziewania kiełbas, poza nadaniem kształtu, spełniają wiele funkcji, np. ograniczają dostawanie się zanieczyszczeń fizycznych, chemicznych oraz mikrobiologicznych do wnętrza produktu, wpływają korzystnie na trwałość, zapobiegają utracie walorów smakowo-zapachowych, utrzymują wilgotność na określonym poziomie, a także zapobiegają ubytkom masy. Przy doborze odpowiednich osłonek należy brać pod uwagę przepuszczalność dla pary wodnej i składników dymu wędzarniczego. Im większy jest kaliber batonu kiełbasy, tym osłonka powinna być bardziej przepuszczalna, co pozwala zapobiec zbyt wolnemu suszeniu. Ponadto osłonki stosowane do kiełbas suchych muszę mieć zdolność do obkurczania się. W przeciwnym wypadku osłonka może odstawać od masy kiełbasianej. Do produkcji kiełbas suchych i podsuszanych wykorzystuje się osłonki sztuczne i naturalne. Do grupy osłonek sztucznych zalicza się osłonki fibrusowe i kolagenowe. Spośród osłonek naturalnych najszersze zastosowanie w produkcji kiełbas suchych i podsuszanych maję cienkie jelita wieprzowe, baranie oraz kozie. Najczęściej stosowane kalibry jelit to 24/26,26/28,30/32.

Produkt w osłonce poddawany jest procesowi osadzania, którego celem jest ścisłe wypełnienie osłonki, osuszenie powierzchni batonów, dopeklowanie farszu, wypchnięcie resztek powietrza z osłonki oraz równomierne rozmieszczenie wszystkich składników.

Osadzanie kiełbas suchych i podsuszanych powinno odbywać się w pomieszczeniu o dość intensywnym ruchu powietrza przez około 12 godzin w temperaturze 2-4°C.

Przeczytaj także: Jodowana woda mineralna: czy jest dla Ciebie?

Kolejnym etapem procesu produkcji niektórych kiełbas suchych i podsuszanych jest wędzenie. Polega ono na nasyceniu farszu mięsnego składnikami dymu i eliminacji części wody z produktu.

Proces ten zachodzi pod wpływem dymu wędzarniczego, który powstaje w wyniku spalania drewna różnych gatunków drzew liściastych. Do najważniejszych cech dymu wędzarniczego należą jego właściwości antyoksydacyjne, antybakteryjne, aromatotwórcze i barwotwórcze.

Po wystudzeniu kiełbasy suszy się przez okres od kilku do kilkunastu dni, aż do momentu uzyskania odpowiednich własności wyrobu gotowego. Czas suszenia, a głównie zachowanie odpowiednich parametrów procesu suszenia, ma znaczący wpływ na wytworzenie odpowiednich cech jakościowych kiełbas suchych. Fizycznie proces suszenia ma za zadanie zredukowanie ilości wody w wyrobie i zmniejszenie aktywności wody. Obniżenie ilości wody do około 15% zawartości w produkcie uniemożliwia rozwój niekorzystnej flory bakteryjnej, przy czym zminimalizowanie ilości wody pociąga za sobą straty masy.

Ważną funkcją procesu suszenia jest nadanie wyrobom suszonym i podsuszanym specyficznego, szlachetnego smaku, poprzez wyostrzanie walorów smakowo-zapachowych produktu. Suszenie najczęściej przeprowadza się w sposób sztuczny, pozyskując ciepło z urządzeń grzejnych lub przy użyciu suszarek komorowych lub tunelowych. Pomieszczenia suszarni wymagają specyficznych warunków klimatycznych, z zapewnieniem odpowiednio wysokiej wilgotności względnej powietrza (średnio w granicach 75-80%) i średniego zakresu temperatur (w granicach 10-18°C). Indywidualnie dla każdego wyrobu natęży ustalić warunki klimatyczne zapewniające optymalne suszenie, bez wytwarzania suchej otoczki. Do utrzymania takich parametrów niezbędna jest znaczna ilość energii, zużywanej m.in. na chłodzenie,ogrzewanie, nawilżanie oraz odwilgacanie powietrza. Pomieszczenie suszarni powinno być wyposażone w urządzenia zapewniające uregulowany, powolny przepływ strumienia wilgoci „z wewnątrz na zewnątrz". Obecnie w użyciu są nowoczesne urządzenia zapewniające odpowiedni klimat w pomieszczeniach dojrzewalniczych z funkcjami chłodzenia, oddzielania pary wodnej i ogrzewania, dzięki którym możemy osiągnąć równomierne dojrzewanie produktów, poprzez zachowanie stabilnych warunków klimatycznych.

Istotnym aspektem w technologii produkcji wyrobów suchych jest sposób ich pakowania. Wzrastające wymogi konsumentów sprawiły, że opakowania oprócz swoich podstawowych funkcji muszą pełnić również wiele funkcji dodatkowych, pośrednio wpływających na jakość wyrobów oraz tworzenie marki. Podstawowymi funkcjami opakowań są ochrona przed oddziaływaniem czynników zewnętrznych, ułatwienie magazynowania i sprzedaży produktów, identyfikacja produktu (kreuje wizerunek marki, zawiera niezbędne informacje o produkcie, zachęca do zakupu), przedłużenie trwałości wyrobów, zapewnienie ogólnie rozumianej jakości przez utrzymanie odpowiedniej postaci, struktury i kształtu produktów oraz ochronę przed utratą zapachu i ubytkiem masy.

Wpływ parametrów suszenia na jakość kiełbas suchych - badania

Celem pracy było zbadanie wpływu zmian czynników fizycznych - wilgotności i temperatury panującej w pomieszczeniu suszarni - na czas suszenia oraz jakość wytworzonych kiełbas suchych. Praca powstała w oparciu o dane udostępnione przez jeden z zakładów mięsnych w Białymstoku oraz badania własne przeprowadzone w tym zakładzie.

Badania własne polegały na analizie procesu suszenia trzech różnych rodzajów kiełbas (kabanosy wieprzowe, kiełbasa myśliwska sucha i kiełbasa krakowska sucha). Dla każdego rodzaju kiełbasy stworzono trzy próby badawcze. Doświadczenie polegało na wielokrotnym ważeniu wyrobu, w celu określenia wielkości ubytków masy podczas procesu suszenia. Wszystkie kiełbasy ważono w jednakowych odstępach czasu. Pierwsze ważenie odbywało się przed umieszczeniem kiełbas w suszarni, następne odpowiednio po 3,6 i 11 godzinach od wstawienia. Dalsze ważenia miały miejsce co osiem godzin, aż do momentu uzyskania odpowiednich ubytków masy, zgodnych z recepturę dla danego produktu. Pomiarów masy badanych wyrobów dokonywano przy pomocy wagi nieautomatycznej, elektronicznej firmy RADWAG.

Poszczególne rodzaje kiełbas różniły się między sobą składem surowcowym, rozdrobnieniem oraz rodzajem użytych osłonek i ich kalibrem. W doświadczeniu zastosowano różne parametry suszenia. Dwie pierwsze próby każdej z badanych kiełbas były przetrzymywane w pomieszczeniu o temperaturze 22+2°C oraz wilgotności powietrza 72+5%. Trzecia próba każdej badanej kiełbasy została poddana suszeniu w temperaturze wynoszącej 28+2°C oraz wilgotności powietrza 55+3%.

Badane kiełbasy ze względu na różny skład surowcowy, zastosowany kaliber oraz rodzaj osłonki wymagały odmiennego czasu suszenia. Proces suszenia prowadzono do momentu uzyskania ubytku masy zgodnego z recepturę, według której powinien on wynosić 29% dla kabanosów wieprzowych oraz 35% dla kiełbasy myśliwskiej suchej i 28% dla kiełbasy krakowskiej suchej.

Najkrócej (27-35 h) suszeniu poddawany był kabanos wieprzowy (tab. 5), który spośród badanych kiełbas posiadał najmniejszy kaliber (19 mm). Kiełbasa myśliwska sucha o kalibrze 32 mm do osiągnięcia 35% strat potrzebowała, w zabieżności od badanej próby, od 59 do 99 godzin przechowywania w suszarni. Kiełbasa krakowska sucha (kaliber 60 mm) do osiągnięcia 28% ubytku masy potrzebowała od 91 do 115 godzin suszenia.

Analizując przebieg suszenia każdej z trzech rodzajów kiełbas zaobserwować możemy charakterystyczną dla wszystkich wyrobów etapowość procesu. Szybkość procesu uzależniona jest od kalibru produktu oraz zastosowanych parametrów suszenia badanych kiełbas.

Analizując ubytki masy dla kabanosów wieprzowych wyraźnie widać, że bardzo duży wpływ na utratę wody miały zastosowane parametry suszenia, przy czym największe różnice pomiędzy próbami suszonymi w odmiennych warunkach obserwowano w początkowym etapie procesu - przez pierwsze sześć godzin.

Zmiany w parametrach suszenia pozwoliły w przypadku kabanosów wieprzowych na skrócenie procesu suszenia o około 8 h, co stanowi około 23% czasu potrzebnego do osiągnięcia przyjętych przez producenta strat produktu gotowego. W przypadku kabanosów, posiadających najmniejszy przekrój spośród trzech rodzajów badanych kiełbas, skrócenie czasu przechowywania w suszarni nie wpłynęło istotnie na zmiany jakościowe mierzone organoleptycznie. Zarówno smak otrzymanych produktów, jak i ich wygląd zewnętrzny oraz trwałość (próba III) były porównywalne z próbami kabanosów przechowywanych w temperaturze 22+2°C oraz wilgotności 72+5%.

Pomiar wilgotności materiałów sypkich

Pomiar kontaktowymi czujnikami pojemnościowymi odbywa się w ruchu w czasie rzeczywistym. Materiał przesuwa się po czujniku lub odwrotnie. Sygnał pomiarowy jest dostępny natychmiast, nawet gdy materiał transportowany jest z bardzo dużą szybkością. W zależności od rodzaju materiału i jego właściwości, głębokość pomiaru kształtuje się od około 100 mm do 150 mm w głąb materiału. Czujniki są bardzo wytrzymałe - wykonane z wysokiej jakości stali i ceramiki, dzięki czemu zastosowanie znajdują w najtrudniejszych miejscach pomiarowych. Wykazują odporność na uderzenia wodne oraz silne wibracje, pomiar jest niewrażliwy na zmiany barwy czy pH materiału, zawarte w nim minerały lub też zawartość soli. Ponadto, czujniki są bardzo proste i bezproblemowe w obsłudze. Pomiar metodą kontaktową zapewnia jednocześnie wysoką jakość produktu finalnego, oszczędności płynące z optymalizacji procesu suszenia oraz zmniejszania zużycia wody.

Należy również pamiętać, że bardzo ważnym zagadnieniem dotyczącym czujników kontaktowych jest sposób i miejsce montażu. Ich prawidłowe umiejscowienie daje niemalże gwarancję bezproblemowej pracy. Nawet najlepsze urządzenie będzie bezużyteczne, jeśli zostanie zainstalowane w niewłaściwym miejscu.

Mimo licznych zalet stosowania czujników pojemnościowych wspomnieć także o ich ograniczeniach:

zakres temperatury 4 ... 100°C (brak pomiaru gdy w mierzonym materiale znajdują się kryształki lodu),
maksymalna granulacja materiału do 8 mm,
materiał nie może wykazywać tendencji do oklejania czujnika,
warstwa nasypowa materiału na taśmociągu to minimum 5 cm (lub możliwość zastosowania kryzy spiętrzającej).

Podsumowując, dobór odpowiedniej metody pomiarowej materiałów sypkich nie jest prostą kwestią. Każda z nich, w określeniu wilgotności, wykorzystuje bowiem inne zjawiska fizyczne, różnią się sposobem montażu czy złożonością układu.

Wilgotność ziarna zbóż

Ziarno zbóż przechowywane jest często w silosach, mieszczących setki ton tego surowca. W takich warunkach nadmierna wilgotność i temperatura może generować duże straty. Teoretycznie podstawowe zboża powinny być zbierane w fazie dojrzałości pełnej - BBCH 89, kiedy cała roślina, w tym liście, dokłosie, kłosy (wiechy) i ziarno są suche. Ziarniaki są twarde, zawierają poniżej 17 proc. wody i trudno je przeciąć paznokciem. Wcześniejszy zbiór wskazany jest zwłaszcza przed prognozowanym okresem dłuższych opadów, by nie dopuścić do porastania ziarna w kłosach.

Zbierane ziarniaki zbóż to ciągle żywe organizmy. W wyniku tych procesów może też spadać jego ciężar właściwy. Wzrost wilgotności ziarna w pryzmie powodują często zielone części chwastów lub nie w pełni dojrzałych zbóż, np. w miejscach przejazdu kół ciągnika i opryskiwacza. Zbyt niska wilgotność podczas zbioru, zwiększa podatność ziarna na uszkodzenia mechaniczne przez zespół młócący i czyszczący kombajnu.

Temperatura zbieranego ziarna po przejściu przez kombajn jest zwykle większa niż otoczenia, co sprzyja jego dosuszaniu. Składowaną pryzmę należy wówczas przewietrzać, by schłodzić ją do temperatury otoczenia lub niższej, obniżając także jej wilgotność. Celem wentylacji jest wysuszenie i schłodzenie ziarna do pożądanych parametrów, coraz niższych wraz z długością okresu magazynowania. Schładzanie najlepiej prowadzić nocą.

Wilgotność i temperaturę zasypanej pryzmy kontroluje się odpowiednimi przyrządami i dosusza w suszarni lub przemieszcza z jednego zbiornika w drugi. Należy dodać, iż dobry wilgotnościomierz i termometr to koszt rzędu 2-3 tys.

Wilgotność biomasy

Wilgotność to udział wody w masie paliwa. Świeżo ścięte drewno może mieć bardzo wysoką wilgotność. Wartość opałowa określa ilość energii, jaką można uzyskać ze spalenia jednostki paliwa. Drewno różnych gatunków może różnić się gęstością i składem, co przekłada się na wartość opałową, ale w praktyce to wilgotność jest czynnikiem dominującym. Dla użytkownika kotła najważniejsza jest powtarzalność parametrów.

Gęstość nasypowa biomasy to masa materiału przypadająca na jednostkę objętości. decyduje o tym, ile ton lub kilogramów paliwa mieści się w danej objętości (np. Zrębka z grubych, dobrze rozdrobnionych fragmentów drewna o niewielkiej ilości powietrza między kawałkami będzie miała większą gęstość nasypową niż zrębka zawierająca dużo cienkich gałązek, liści czy igieł.

Popiół to resztki niepalne pozostające po spaleniu biomasy. Biomasa drzewna, zwłaszcza z czystego, nie zanieczyszczonego drewna, ma z reguły niską zawartość popiołu. Im więcej popiołu, tym więcej pracy przy czyszczeniu i większe ryzyko problemów w kanałach spalinowych.

Frakcja to rozmiar kawałków zrębki lub innego paliwa. Z kolei obecność dużych, pojedynczych kawałków może blokować podajniki lub powodować nierównomierne podawanie paliwa. Dla wielu kotłów na biomasę istnieją zalecenia producenta dotyczące dopuszczalnej frakcji. Nawet dobrze dobrana wilgotność i frakcja nie zapewnią bezproblemowej pracy, jeśli biomasa będzie zanieczyszczona. Zanieczyszczenia niszczą noże w rębaku, powodują problemy przy spalaniu, a w skrajnych przypadkach mogą doprowadzić do uszkodzeń kotła.

W wielu małych i średnich kotłach dobrze sprawdza się zrębka o wilgotności około 25-35 procent. Taki poziom pozwala na uzyskanie rozsądnego kompromisu między możliwościami suszenia a wartością opałową paliwa.

Zawartość suchej masy

Zawartość suchej masy, w skrócie „SM”, oznacza odsetek procentowy fazy stałej w mieszance substancji. Im wyższy ten odsetek, tym bardziej sucha jest ta mieszanka.

Pomiar suchej masy odbywa się w laboratorium. Zważoną próbkę mieszanki substancji (częściowo nazywaną świeżą masą) bierze się i podgrzewa w suszarni w temperaturze powyżej 100°C, aby umożliwić odparowanie wilgotności resztkowej (głównie wody). Pozostałą suchą pozostałość waży się i porównuje. W ten sposób otrzymuje się zawartość substancji suchej w mieszance.

Podczas wirowania zawartość SM służy do określenia jakości wyniku oddzielania. W przemyśle spożywczym, np. w przypadku sera, zawartość tłuszczu w suchej masie jest podana w tej ilości.

W przypadku odwadniania osadu ściekowego za pomocą zawartości SM można określić konsystencję odwodnionego osadu lub produktu wyjściowego (pasta: 6%, kruche ciasto: > 20%). Zawartość suchej masy (DS) jest kluczowym parametrem w technologii wody i ścieków i opisuje proporcję substancji stałych w medium w stosunku do masy całkowitej.

Składniki zawartości suchej masy:

Składniki organiczne: Substancje ulegające rozkładowi, takie jak biomasa, tłuszcze, białka i węglowodany. Charakteryzuje się osadami ściekowymi, odpadami organicznymi lub pozostałościami przemysłowymi.
Składniki nieorganiczne: Minerały, metale, sole i nieorganiczne produkty strącania. Często stosowany w chemicznym oczyszczaniu ścieków lub w oczyszczaniu pozostałości z uzdatniania wody pitnej (np. osad wapienny).

Zawartość suchej masy jest określana poprzez odparowanie całej wolnej i związanej wody w określonej temperaturze (zwykle 105 °C) w laboratorium.

Oznaczanie zawartości suchej masy:

Metoda grawimetryczna: Znormalizowana procedura zgodna z normą DIN EN 12880 jest przeprowadzana w kilku etapach.
Termograwimetria: Zautomatyzowane procesy wykorzystują analizatory termograwimetryczne, które w sposób ciągły mierzą zmianę masy podczas suszenia.
Systemy pomiarowe inline: Nowoczesne czujniki mierzą zawartość suchej masy w czasie rzeczywistym.

Zawartość suchej masy ma kluczowe znaczenie dla dozowania substratów i określania wydajności gazu w produkcji biogazu. Wysoka zawartość suchej masy zmniejsza ilość energii potrzebnej do suszenia przed wykorzystaniem termicznym w spalaniu.

Konstrukcja pomp, zbiorników i rurociągów zależy w dużej mierze od zawartości suchej masy. Zawartość suchej masy jest parametrem istotnym z punktu widzenia zgodności z wymogami prawnymi.

Proces zwiększania zawartości suchej masy:

Proces odwadniania: Cel: Zmniejszenie zawartości wody i zwiększenie zawartości suchej masy.
Technologie zagęszczania: Prasy śrubowe: Mechaniczna redukcja zawartości wody poprzez zagęszczanie.
Kondycjonowanie osadu: Flokulant: Dodanie polimerów lub koagulantów (np.

Zalety kontrolowania zawartości suchej masy:

Zwiększona wydajność: Zoptymalizowane procesy oczyszczania osadów i uzdatniania wody.
Zmniejszone zużycie energii w procesach termicznej utylizacji.
Redukcja kosztów: Minimalizacja kosztów transportu i utylizacji dzięki niższej masie wody.
Korzyści dla środowiska: Zmniejszenie ilości i masy pozostałości, które muszą zostać usunięte lub poddane recyklingowi.

tags: #sucha #masa #a #wilgotność