Przemysłowy Filtr Powietrza Stożkowy: Budowa i Zasada Działania

Szczegóły: Opublikowano: 22. November 2025

W dziedzinie automatyki przemysłowej i systemów pneumatycznych, ręczne zawory pneumatyczne stanowią fundamentalne komponenty umożliwiające bezpośrednią i precyzyjną kontrolę przepływu sprężonego powietrza. Ręczne zawory pneumatyczne to urządzenia mechaniczne zaprojektowane do kontrolowania przepływu sprężonego powietrza w systemach pneumatycznych poprzez bezpośrednie sterowanie ręczne.

Zasada Działania Ręcznych Zaworów Pneumatycznych

Działanie ręcznego zaworu pneumatycznego opiera się na mechanicznym przemieszczeniu elementu wewnętrznego (suwaka, dysku lub tłoka), który modyfikuje połączenia między portami zaworu.

Powrót: Po zwolnieniu sterowania (w zaworach monostabilnych) sprężyna zwraca zawór do pozycji początkowej.

Zawory z dźwignią są prawdopodobnie najpopularniejszym i najbardziej wszechstronnym typem zaworu ręcznego. Zawory z przyciskiem oferują sterowanie poprzez bezpośredni nacisk na przycisk. Zawory z pokrętłem obrotowym wykorzystują obrotowy przełącznik do zmiany między pozycjami.

Specyfikacja Ręcznych Zaworów Pneumatycznych

Ręczne zawory pneumatyczne specyfikuje się według liczby dróg (portów połączeniowych) i pozycji (możliwych stanów operacyjnych). Zawory 3/2 są najczęściej używane do prostego sterowania napędami jednostronnego działania. W pozycji spoczynkowej port wyjściowy może być połączony z ciśnieniem (normalnie otwarty - NO) lub z wydechem (normalnie zamknięty - NC). Zawory 5/2 są niezbędne do sterowania siłownikami dwustronnego działania. Zawory 4/3 oferują dodatkową pozycję środkową, przydatną do zatrzymania ruchu napędu w pozycji pośredniej lub utrzymania ciśnienia w obu komorach.

Zalety Stosowania Ręcznych Zaworów Pneumatycznych

Nie będąc zależnymi od komponentów elektrycznych lub elektronicznych, zawory ręczne wykazują wyjątkową niezawodność w trudnych środowiskach przemysłowych. Prosta konstrukcja mechaniczna tych zaworów znacząco redukuje wymagania konserwacyjne. Nie wymagają kalibracji elektronicznej, programowania ani diagnostyki specjalistycznym sprzętem. Dla zastosowań niewymagających pełnej automatyzacji zawory ręczne stanowią ekonomicznie korzystne rozwiązanie. W krytycznych zastosowaniach bezpieczeństwa możliwość bezpośredniego sterowania ręcznego jest nieoceniona. Operatorzy mogą natychmiast interweniować w sytuacjach awaryjnych bez polegania na systemach sterowania, które mogłyby zawieść. Zawory ręczne pozwalają szybko dostosować funkcjonowanie systemu zgodnie ze zmieniającymi się potrzebami produkcji.

Przeczytaj także: Sędziszów Filtr Powietrza do Astry H - Testy i Opinie

Kryteria Doboru Ręcznych Zaworów Pneumatycznych

Ciśnienie nominalne zaworu musi przekraczać maksymalne ciśnienie systemu z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa. Przepływ nominalny (wyrażony w litrach/minutę przy znormalizowanym ciśnieniu) określa zdolność zaworu do dostarczania wystarczającej ilości powietrza do napędu. Dla siłownika dwustronnego działania wymagany przepływ oblicza się biorąc pod uwagę objętość komory i pożądany czas skoku.

Dźwignia: Idealna do częstych operacji z potrzebą stabilnych pozycji.
Przycisk: Doskonały do szybkich i powtarzalnych uruchomień w ograniczonych przestrzeniach.
Pokrętło obrotowe: Doskonałe do wyraźnego wyboru między trybami operacyjnymi.
Pedał: Niezbędny, gdy ręce operatora muszą pozostać wolne.
Stal nierdzewna: Konieczna w przemysłach spożywczym, farmaceutycznym i chemicznym. Doskonała odporność na korozję i ułatwia czyszczenie zgodnie z normami higienicznymi.

Połączenia muszą być kompatybilne z istniejącym systemem rurociągów. Sprawdź, czy zakres temperatury operacyjnej zaworu jest zgodny z warunkami środowiska.

Zastosowania Ręcznych Zaworów Pneumatycznych w Przemyśle

Ręczne zawory pneumatyczne znajdują zastosowanie w praktycznie wszystkich sektorach przemysłowych w Polsce. Polska posiada silny sektor spożywczy, który stanowi istotną część produkcji przemysłowej kraju.

Jakość powietrza: Powietrze musi być filtrowane, regulowane i smarowane zgodnie ze specyfikacjami producenta.
Zawartość oleju: Dla standardowych zaworów ze smarowaniem utrzymuj 1-2 krople oleju pneumatycznego na m³ powietrza.

Instalacja i Konserwacja Ręcznych Zaworów Pneumatycznych

Zamontuj zawór w pozycji umożliwiającej ergonomiczne uruchomienie i dostęp do konserwacji. Większość zaworów może być montowana w dowolnej orientacji, ale sprawdź specyfikacje producenta.

Zawory ze smarowaniem: Wymagają ciągłego dopływu oleju pneumatycznego (ISO VG 32) przez smarowniczkę jednostki FRL.
Zawory bez smarowania: Wykorzystują specjalne samosmarujące uszczelki i nie wymagają oleju.

Certyfikaty i Normy

Ta dyrektywa ustanawia podstawowe wymagania zdrowotne i bezpieczeństwa dla maszyn wprowadzanych do obrotu w UE. Stosowana do urządzeń działających pod ciśnieniem wyższym niż 0,5 bar. Fundamentalna dla instalacji w atmosferach potencjalnie wybuchowych (przemysły chemiczny, petrochemiczny, spożywczy z pyłami palnymi, farmaceutyczny).

Rozwiązania Pneumatig

W Pneumatig rozumiemy, że każde zastosowanie przemysłowe ma unikalne wymagania. Zawór monostabilny automatycznie wraca do pozycji początkowej za pomocą sprężyny po zwolnieniu sterowania, idealny do chwilowych operacji. Tak, w zastosowaniach, gdzie interwencja człowieka jest akceptowalna lub pożądana. Zawory ręczne są idealne do operacji wymagających bezpośredniego nadzoru, systemów awaryjnych, zastosowań o niskim cyklu lub gdzie poszukuje się prostoty i redukcji kosztów.

Przeczytaj także: Jak wymienić filtr w Vespa LX 50?

Ciśnienie Robocze

Większość przemysłowych zaworów działa optymalnie między 4 a 8 bar. Minimalne ciśnienie wynosi zazwyczaj 2-3 bar dla zagwarantowania prawidłowego uruchomienia, podczas gdy typowe maksimum to 10 bar dla modeli standardowych. Istnieją specjalne zawory wysokociśnieniowe (do 16 bar), gdy zastosowanie tego wymaga.

Konserwacja

Tak, chociaż konserwacja jest minimalna w porównaniu z komponentami elektronicznymi. Zaleca się miesięczną inspekcję działania i nieszczelności, półroczną weryfikację stanu ogólnego oraz roczną konserwację z możliwą wymianą uszczelek.

Dobór Rozmiaru

Rozmiar określa się głównie przez wymagany przepływ, który zależy od objętości napędu i pożądanej prędkości cyklu. Oblicz objętość komory siłownika i pomnóż przez wymagane cykle na minutę. Porównaj tę wartość z nominalnym przepływem (Cv) zaworu przy ciśnieniu roboczym.

Podsumowanie

Ręczne zawory pneumatyczne stanowią niezbędne komponenty we współczesnej automatyce przemysłowej, oferując niezawodne, ekonomiczne i wszechstronne rozwiązania do sterowania systemami pneumatycznymi w szerokim zakresie zastosowań. Prawidłowy dobór zaworu ręcznego wymaga rozważenia wielu czynników technicznych: konfiguracji dróg i pozycji zgodnie z typem napędu, odpowiedniej przepustowości przepływu dla wymaganej prędkości cyklu, materiałów kompatybilnych ze środowiskiem operacyjnym oraz zgodności z normami obowiązującymi w konkretnym sektorze przemysłowym.

W Pneumatig rozumiemy krytyczne znaczenie każdego komponentu w Twoich systemach produkcyjnych. Dlatego oferujemy nie tylko produkty certyfikowanej jakości od międzynarodowo uznanych producentów, ale także specjalistyczne wsparcie techniczne niezbędne do zagwarantowania, że każdy wybrany zawór ręczny jest optymalnym rozwiązaniem dla Twojego konkretnego zastosowania. Bez względu na to, czy potrzebujesz zaworów do nowej instalacji, wymiany istniejących komponentów czy modernizacji przestarzałych systemów, nasz zespół jest przygotowany, aby zaoferować Ci spersonalizowane rozwiązania oparte na wieloletnim doświadczeniu na polskim rynku przemysłowym.

Przeczytaj także: Oczyszczacz Duux: konserwacja filtra

Pneumatyka przemysłowa stale ewoluuje, ale fundamentalne zasady niezawodności, prostoty i efektywności, które charakteryzują zawory ręczne, pozostają aktualne. W coraz bardziej złożonym środowisku przemysłowym zawory te nadal udowadniają swoją wartość jako solidne i niezawodne rozwiązania, które wytrzymują próbę czasu i najbardziej wymagające warunki operacyjne.

XM20: Kompaktowy Odkurzacz Przemysłowy

XM20 to najbardziej kompaktowy odkurzacz przemysłowy do drobnego pyłu w ofercie odkurzaczy przemysłowych Depureco. Siłę ssania w tym modelu zapewniają dwa jednofazowe silniki dwustopniowe z włoskim systemem chłodzenia obejściowego, gwarantujące bardzo wysoką wydajność ssania. Materiał zasysany jest przez solidną metalową dyszę, do której można podłączyć elastyczny wąż o średnicy 40 mm lub 50 mm. Wewnątrz zamontowany jest filtr gwiaździsty klasy M o powierzchni filtracyjnej 34 000 cm ² i skuteczności filtracji 1 µ. Urządzenie XM20 zostało wyposażone w ręczny system czyszczenia filtra umożliwiający szybkie i łatwe oczyszczenie go.

Filtr włókninowy klasy M z certyfikatem (BIA | EN 60335-2-69) - zatrzymuje cząsteczki do 1 mikrona i skutecznie chroni operatora oraz otoczenie. Pokryty jest warstwą teflonu typu don’t stick w celu uniemożliwienia przywierania pyłu. Dodatkowo ten model odkurzacza przemysłowego z otrząsaczem charakteryzuje się odpornością na wilgoć, tłuszcze, chemię. Zbiornik odkurzacza przemysłowego z otrząsaczem XM20 o pojemności 20 litrów jest niezależnym elementem mocowanym poprzez mechanizm dźwigniowy. Zaletą jest łatwe odłączanie zbiornika od odkurzacza, opuszczanie na własne koła i opróżnianie. Manualny otrząsacz powietrza w krótkim czasie pozwala oczyścić filtr powietrza i przywrócić pełną wydajność odkurzacza przemysłowego - to sprawdzone solidne i bardzo efektywne rozwiązanie. Ponadto podciśnieniowy zawór zabezpiecza sprzęt przed skutkami przegrzania wskutek długotrwałego, niepożądanego zatkania węża ssącego.

Oczyszczalnia Ścieków: Obiekt Inżynieryjny

Oczyszczalnia ścieków powinna stanowić zblokowany obiekt inżynieryjny, w celu ograniczenia powierzchni zabudowy. Zbiorniki technologiczne oczyszczalni ścieków takie jak zbiornik reaktora, zbiornik osadu itp. powinny być wykonane z betonu odpornego na korozję. Ze względów hydraulicznych powinny być okrągłe, co obniża koszty eksploatacji obiektu. Reaktor biologiczny powinien być w bezpośredniej bliskości budynku technicznego nie więcej niż 2 m i połączony powinien być kanałem technologicznym, który posłuży również jako pomost wejściowy do reaktora.

Budynek techniczny powinien być wykonany w metodzie tradycyjnej i wypełniać wymagania określone w Miejscowym Planie Zagospodarowania Przestrzennego. W budynku powinny być wydzielone pomieszczenia dla obsługi oczyszczalni, szatni brudnej, szatni czystej wraz z zapleczem socjalnym. Antresola budynku technicznego powinna być wykorzystana również do umiejscowienia urządzeń technologicznych. Usytuowanie pomieszczenia dmuchaw powinno umożliwiać wykorzystanie ciepła produkowanego przez pracujące dmuchawy do ogrzewania pomieszczenia technologicznego.

Zastosowane urządzenia technologiczne, armatura i aparatura powinny spełniać warunki do zabudowy na obiekcie, jakim jest oczyszczalnia ścieków. Materiały użyte oraz wykonanie urządzeń zapewniać powinny możliwie największą ochronę przed agresywnym środowiskiem. Urządzenia i wyposażenie powinny pochodzić od producenta zapewniającego serwis fabryczny gwarancyjny oraz pogwarancyjny na terenie Polski oraz powinny być objęte polską gwarancją. Oprzyrządowanie powinno zapewniać trwałą i wygodną eksploatację.

Działanie oczyszczalni będzie całkowicie zautomatyzowane poprzez zastosowanie sterowania z możliwością przesyłania wiadomości tekstowych SMS stanów alarmowych z oczyszczalni ścieków. Punkt zlewny służy do szczelnego odbioru ścieków dowożonych i powinien umożliwiać zatrzymanie grubych zanieczyszczeń w pojemniku. Wstępne oczyszczanie ścieków dowożonych powinno się odbywać na separatorze zanieczyszczeń stałych - kracie schodkowej. Zatrzymane powinny być części stałe większe niż e > 5 mm.

Zbiornik uśredniający ścieków powinien przyjmować ścieki dowożone dopływające grawitacyjnie z punktu zlewnego. W celu mieszania zawartości zbiornika, zbiornik powinien być wyposażony w system napowietrzania (eliminacja ew. zapachów), z możliwością automatycznego sterowania pracą układu w cyklu czasowym. Zasilanie powietrzem powinno być z niezależnej dmuchawy. Zbiornik powinien być wyposażony w pompę zatapialną, w celu równomiernego dozowania ścieków do systemu kanalizacji wewnętrznej. Sterowanie pracą pompy powinno być automatyczne, w cyklu czasowym z możliwością ustawienia czasu przerwy i pracy urządzenia.

Instalacja technologiczna odprowadzająca ścieki powinna być wyposażona w przelew awaryjny, w celu zapobiegania przepełnienia zbiornika w razie awarii pompy lub dostarczenia zwiększonej ilości ścieków dowożonych do oczyszczalni. Zbiornik uśredniający osadów powinien przyjmować osady dowożone dopływające grawitacyjnie z punktu zlewnego. W celu mieszania zawartości zbiornika, zbiornik powinien być wyposażony w system napowietrzania (eliminacja ew. zapachów), z możliwością automatycznego sterowania pracą układu w cyklu czasowym. Zasilanie powietrzem powinno być z niezależnej dmuchawy. Zbiornik powinien być wyposażony w pompę zatapialną, w celu równomiernego dozowania osadów do układu mechanicznego odwadniania. Sterowanie pracą pompy powinno być automatyczne, w cyklu czasowym z możliwością ustawienia czasu przerwy i pracy urządzenia.

Instalacja technologiczna odprowadzająca ścieki powinna być wyposażona w przelew awaryjny, w celu zapobiegania przepełnienia zbiornika w razie awarii pompy. Na dopływie ścieków do pompowni powinna być zamontowana krata rzadka z podnośnikiem elektrycznym, której zadaniem jest zatrzymanie większych zanieczyszczeń stałych w celu ochrony wirników pomp. Zadaniem stacji pomp jest podawanie ścieków surowych (sanitarne + dowożone) do węzła oczyszczania mechanicznego a następnie do reaktora osadu czynnego. Sterowanie pracą pomp zatapialnych przy pomocy sterownika przemysłowego z programem optymalizacji pracy pomp powinno być zsynchronizowane ze sterowaniem pracą urządzeń technologicznych wchodzących w skład całej oczyszczalni ścieków (głównie mechaniczne podczyszczenie ścieków, reaktor biologiczny), w celu zapobiegania powstania awarii do minimum. Na wypadek awarii sterownika, awaryjny czujnik poziomu powinien bezpośrednio uruchamiać pompy zatapialne. Armatura technologiczna do pomp powinna być usytuowana w budynku technicznym w celu minimalizacji zagrożenia zdrowia dla obsługi.

Wstępne oczyszczanie ścieków surowych powinno się odbywać w automatycznej stacji sita skratkowego. Zatrzymane powinny być części stałe większe niż e > 3 mm. Urządzenia powinny być zamontowane na budynku w celu zapobiegania zamarzaniu. Skratki zatrzymane na urządzeniu powinny być transportowane do praso-płuczki skratek. Przepłukane i sprasowane skratki podawane powinny być przenośnikiem do kontenera skratek usytuowanego w wydzielonym pomieszczeniu. Stacja mechanicznego podczyszczania ścieków dzięki hermetyzacji oraz swoim cechom użytkowym nie powinna stwarzać uciążliwości eksploatacyjnych. Konstrukcyjne rozwiązanie stacji powinno umożliwiać swobodny przepływ ścieków w razie awarii urządzenia lub zablokowania przepustowości urządzenia, bez konieczności odłączenia urządzenia z pracy.

Piasek zatrzymany w piaskowniku w formie pulpy piaskowej powinien być transportowany do separatora piasku, gdzie następuje oddzielenie cieczy od części stałych. Ścieki mechanicznie podczyszczone odpływają do stopnia biologicznego oczyszczania, które odbywa się w reaktorze biologicznym osadu czynnego. Reaktor biologiczny osadu czynnego powinien stanowić jeden zbiornik okrągły żelbetowy, z wydzieloną komorą denitryfikacji/nitryfikacji stanowiącą w planie zewnętrzny pierścień okrągłej komory reaktora, w której usytuowany powinien być piaskownik pionowy i selektor metaboliczny. W okrągłej komorze reaktora usytuowane powinno być urządzenie do separacji osadu od ścieków - osadnik wtórny. Reaktor powinien być wyposażony w przykrycie reaktora biologicznego.

W zbiorniku reaktora biologicznego wydzielony powinien być piaskownik pionowy, którego zadaniem jest usunięcie piasku ze ścieków mechanicznie podczyszczonych. Piaskownik powinien być wyposażony w system automatycznego, cyklicznego odprowadzenia pulpy piasku pompą powietrzną z możliwością regulacji wydajności i umożliwiającej ponowne natlenienie cieczy transportowanej. Komora piaskownika powinna być wyposażona w kinetę do magazynowania pulpy oraz w układ do hydrauliczno - pneumatycznego mieszania urządzenia w celu zapobiegania scementowaniu osadzonego piasku i zawiesiny w godzinach minimalnego dopływu ścieków. Sterowanie układem powinno odbywać się automatycznie, w trybie cyklicznym. Pulpa piasku i zawiesiny odprowadzona powinna być do separatora piasku. Zatrzymany piasek powinien być transportowany do kontenera piasku usytuowanego w wydzielonym pomieszczeniu, następnie wywożony do zagospodarowania.

Reaktor powinien posiadać połączone szeregowo komory beztlenowego selektora, do których kierowane są ścieki surowe oraz osad re-cyrkulowany. Jego funkcją jest zapobieganie rozrostowi bakterii nitkowatych powodujących pęcznienie osadu, pełni również rolę komory biologicznej defosfatacji. W celu utrzymania osadu czynnego w zawieszeniu, mieszanie zawartości komory powinno być realizowane tylko i wyłącznie odpowiednią konfiguracją systemu i sterowaniem pracą układu przepływ - mieszanie. Zadaniem układu powinno być utrzymanie osadu czynnego w zawieszeniu bez stosowania dodatkowych urządzeń mieszających oraz wtórne zagęszczenie osadu w komorach.

W celu zapobiegania zaleganiu osadu na dnie komory w okresach mniejszego dopływu ścieków, komory selektora powinny być wyposażone w automatyczny układ cyklicznego mieszania sprężonym powietrzem z transferem tlenu do komór selektora < 1 kgO2/d, którego cykl pracy zsynchronizowany jest z układem napowietrzania reaktora biologicznego.

W fazie niedotlenionej pracy reaktora, prowadzony winien być proces denitryfikacji, tj. zachodzi proces redukcji azotu azotanowego zawartego w całej objętości komory. W fazie tlenowej intensywnego napowietrzania, prowadzony winien być proces nitryfikacji oraz usuwania ładunku zanieczyszczenia organicznego.

Komora denitryfikacji/nitryfikacji napowietrzana powinna być przy pomocy dyfuzorów membranowych płytowych, wykonanych z materiału elastomer - silikon, z możliwością przeczyszczenie mikro otworków od zarostów i osadu w czasie eksploatacji przy pomocy np. roztwór kwasu octowego. System naciągu membrany powinien być skonstruowany tak, by zapobiegał zalaniu dyfuzora w przypadku braku powietrza (rodzaj zaworu zwrotnego), co pozwoli na stosowanie układu napowietrzania bez konieczności stosowania systemu odwodnieniowego.

Dyfuzor powinien być płaskiej konstrukcji, mocowany bezpośrednio do dna, co pozwala na pełne wykorzystanie wysokości czynnej i zapobiega osadzaniu się osadu na dnie komory. Wszystkie dyfuzory powinny być zasilane oddzielnymi rurociągami powietrza z własnym zaworem odcinającym i możliwością kontroli i regulacji doprowadzonego powietrza, co umożliwia stworzenie dużej ilości indywidualnych sekcji napowietrzania. W razie awarii dyfuzora powinna istnieć możliwość jego odłączenia z pracy bez konieczności wyłączenia następnych.

W celu utrzymania osadu czynnego w zawieszeniu w fazie denitryfikacji, mieszanie zawartości komory powinno być zabezpieczone tylko i wyłącznie odpowiednią konfiguracją systemu i sterowaniem pracą układu napowietrzanie-mieszanie. Rozwiązanie techniczne układu napowietrzania komory denitryfikacji/nitryfikacji połączone z automatycznym sterowaniem pracą poszczególnych sekcji powinno umożliwić płynną regulację zmiennego stosunku wymaganej pojemności denitryfikacji do nitryfikacji w zakresie wartości 0,1 - 0,5 a co za tym idzie dostosowanie parametrów technologicznych pracy reaktora do aktualnego składu ścieków surowych oraz wymagań odnośnie jakości ścieków oczyszczonych (regulacja pojemności denitryfikacyjnej reaktora).

Rozwiązanie techniczne układu powinno przyczynić się do braku potrzeby stosowania urządzeń elektromechanicznych takich jak pompy cyrkulacyjne, mieszadła wymagane dla utrzymania osadu czynnego w zawieszeniu oraz uzyskania warunków niedotlenionych w komorach osadu czynnego a zmienne sterowanie napowietrzaniem poszczególnych stref powoduje brak osadzania się osadu na dnie reaktora i zapobiega jego zagniwaniu.

W celu separacji osadu czynnego od ścieków oczyszczonych, mieszanina osadu czynnego i ścieków powinna dopływać do urządzenia separacji osadu od ścieków - pionowego osadnika wtórnego, usytuowanego w centralnej części reaktora, co częściowo eliminuje ewentualne hydrauliczne przeciążenie osadnika. Urządzenie powinno być wyposażone w strefę przepływu laminarnego, co powoduje odgazowanie i flokulację osadu czynnego poddanego sedymentacji.

Zatopione koryto odprowadzające ścieki oczyszczone w planie powinno mieć kształt symetryczny z charakterystycznymi otworami technologicznymi, usytuowane powinno być centralnie w osadniku wtórnym, pod powierzchnią ścieków. Zatopione koryto odprowadzające ścieki oczyszczone wykonane powinno być z prostych odcinków rury cylindrycznej połączonych w jeden pierścień. Na zewnętrznym i wewnętrznym boku każdego z odcinków prostych rury cylindrycznej powinny być wycięte otwory, najlepiej okrągłe, odprowadzające ścieki oczyszczone.

Wymagane jest, aby urządzenie do odprowadzania ścieków oczyszczonych z komory osadu czynnego odprowadzało ścieki nie przelewem pilastym bezpośrednio z powierzchni osadnika, ale spod jego powierzchni najlepiej od 10 do 20 cm pod powierzchnią. Wymagane jest również, aby ścieki były odprowadzane w sposób równomierny. Koryto odprowadzające zanieczyszczenia pływające po powierzchni osadnika wtórnego, powinno mieć w planie kształt symetryczny z charakterystycznymi podłużnymi otworami technologicznymi.

Komora regulacji poziomu ścieków w osadniku wtórnym powinna mieć w planie kształt koła z centrycznie umieszczoną rurą regulującą poziom ścieków w osadniku i w całej komorze osadu czynnego, przy czym powinna być umieszczona wewnątrz osadnika wtórnego. Urządzenie powinno być wyposażone w pompę powietrzną odprowadzającą osad nadmierny do zbiornika osadu, powodującą równoczesne napowietrzanie osadu nadmiernego, sterowaną automatycznie z możliwością ustawienia wydajności i ilości odprowadzanego osadu.

Ściany urządzenia powinny składać się z płyt modułowych wykonanych ręcznie z żywicy poliestrowej wzmocnionej włóknem szklanym o grubości min. 0,5 cm, pogrubionych na kołnierzach i zabezpieczonych warstwą żelkotu i Topkotu. Zbiornik reaktora przykryty powinien być lekkim przykryciem modułowym, wykonanym z żywicy poliestrowej wzmocnionej włóknem szklanym i elementem przekładkowym - Corremat, pogrubiony na kołnierzach i zabezpieczony warstwą żelkotu i Topkotu, minimalna zawartość szkła 30%. Profil modułu pokrycia powinien gwarantować odpowiednią sztywność.

Elementy przykrycia powinny być zamocowane na konstrukcji stalowej ocynkowanej ogniowo. Konstrukcja nośna przykrycia i pomost technologiczny reaktora powinny służyć również do mocowania instalacji technologicznej i osadnika wtórnego. Sprężone powietrze do systemu napowietrzania reaktora biologicznego powinny dostarczać dmuchawy rotacyjne z lamelami poruszającymi się w suchej komorze powietrznej. Dmuchawy powinny charakteryzować się minimalnym serwisem, (okresowa wymiana filtrów i lamel, brak smarowania) i wysokim stopniem niezawodności.

Chłodzenie dmuchawy powinno być realizowane powietrzem oczyszczonym za pośrednictwem filtra powietrznego. Dmuchawy rotacyjne powinny być zamocowane na wspólnej konstrukcji stalowej ocynkowanej ogniowo, równocześnie spełniającej funkcję układu dystrybucji powietrza oraz chłodzenia powietrza sprężonego. Układ ten powinien być wyposażony w króciec do podłączenia zasilania pomp powietrznych, układu napowietrzania selektorów beztlenowych i separatora zawiesiny oraz możliwość odprowadzenia skroplin.

Sterowanie pracą dmuchaw powinno się odbywać w zależności od wymaganego stężenia tlenu w komorze denitryfikacji/nitryfikacji reaktora mierzonej przy pomocy sondy tlenowej oraz programu sterownika. Praca sterownik...

tags: #filtr #powietrza #stożkowy #przemysłowy #budowa #zasada