Wilgotność i temperatura powietrza w zakładach mięsnych - normy
- Szczegóły
Branża mięsna jest jedną z najbardziej wymagających pod kątem kontrolowania temperatury i zachowania najwyższych standardów sanitarnych. Projektowanie systemów chłodniczych dla zakładów mięsnych to proces niezwykle złożony, a zarazem kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz utrzymania ciągłości produkcji.
Wymagania dotyczące warunków w zakładach mięsnych
Mięso i wyroby mięsne należą do grupy produktów wysokiego ryzyka mikrobiologicznego. Poprzez zastosowanie odpowiednich metod chłodzenia mięso i wędliny dłużej zachowują świeżość i walory smakowe. Aby zapobiegać psuciu się produktów i rozwojowi bakterii, należy utrzymywać je w ściśle określonych warunkach temperatury i wilgotności. W Unii Europejskiej oraz w Polsce obowiązują rygorystyczne przepisy weterynaryjne i sanitarne dotyczące przechowywania i przetwarzania mięsa. Systemy chłodnicze muszą być zaprojektowane w taki sposób, by spełniać obowiązujące normy (m.in. HACCP, wymagania Inspekcji Weterynaryjnej).
Im lepiej zaprojektowany system chłodniczy, tym mniejsze ryzyko wahań temperatury powodujących np. zepsucie surowca. Dobrze zaprojektowany system chłodniczy nie tylko chroni przed stratami finansowymi i wizerunkowymi (wynikającymi ze zepsucia surowca lub produktów), ale również przyczynia się do poprawy jakości wyrobów mięsnych.
Elementy systemu chłodniczego
System chłodniczy to układ, na który składa się wiele współpracujących ze sobą urządzeń i podzespołów:
- Agregaty chłodnicze - odpowiadają za wytwarzanie chłodu poprzez sprężanie i rozprężanie czynnika chłodniczego.
- Parowniki i skraplacze - parownik odbiera ciepło z otoczenia (pomieszczenia chłodzonego), natomiast skraplacz oddaje ciepło do środowiska zewnętrznego.
- Instalacja chłodnicza - rury, zawory, przewody, w których krąży czynnik chłodniczy.
- System sterowania i monitoringu - nowoczesne zakłady mięsne korzystają z zaawansowanych systemów automatyki, które pozwalają precyzyjnie kontrolować temperaturę, wilgotność i inne parametry.
- Izolacja termiczna pomieszczeń - nawet najsprawniejszy agregat nie zapewni efektywnego chłodzenia, jeśli komory produkcyjne czy magazynowe będą źle zaizolowane. Wielu inwestorów próbuje oszczędzić na izolacji ścian, stropów czy drzwi chłodniczych. W praktyce jednak powoduje to wyższe koszty eksploatacji i większe obciążenie dla urządzeń.
- Urządzenia dodatkowe - wentylatory, kurtyny powietrzne, wymienniki ciepła czy systemy odzysku ciepła (tzw. heat recovery).
Projektowanie systemów chłodniczych
Projektowanie systemów chłodniczych dla zakładów mięsnych to zadanie, które wymaga szerokiej wiedzy z zakresu technologii chłodniczej, wymagań sanitarnych, a także specyfiki branży mięsnej. Pierwszym etapem jest zrozumienie całego procesu przetwórczego i logistycznego. Proces technologiczny (temperatura w poszczególnych fazach, np. schładzania, rozbioru, pakowania) ma kluczowe znaczenie.
Przeczytaj także: Poradnik: walka z wilgocią w mieszkaniu
Po zebraniu danych i oszacowaniu zapotrzebowania na chłód należy dobrać odpowiedni rodzaj agregatów chłodniczych, parowników i całej reszty podzespołów.
- Moc chłodnicza - musi być wystarczająca, by pokryć potrzeby zakładu, z uwzględnieniem tzw. szczytów obciążenia. Zbyt mały system chłodniczy będzie miał problemy z utrzymaniem zadanych temperatur, zwłaszcza w okresach szczytowego obciążenia produkcji lub przy wyższych temperaturach otoczenia.
- Rodzaj czynnika chłodniczego - w zależności od wymagań środowiskowych i prawnych (np. dyrektywy UE dotyczące F-gazów). Aktualnie dużo mówi się o konieczności redukcji emisji gazów cieplarnianych. Tradycyjne czynniki (HCFC, HFC) są coraz bardziej regulowane przez prawo. Coraz większą popularność zdobywają rozwiązania oparte na naturalnych czynnikach (np. CO2 czy amoniak).
Należy zaplanować układ chłodniczy w taki sposób, by możliwie najkrótszą drogą łączył kluczowe pomieszczenia.
Higiena w zakładach mięsnych
Szczególną wagę w zakładach mięsnych przykłada się do higieny. Podstawową koncepcją przy projektowaniu zakładów mięsnych jest zapewnienie higienicznych warunków produkcji. Służy temu podział zakładu na strefy ryzyka. IDF (International Dairy Federation) zaleca ustanowienie 2-4 stref, przy czym zwykle ustanawia się trzy strefy. Dla zaznaczenia podziału na poszczególne strefy stosuje się barwne kody: czerwony dla obszarów o wysokim stopniu ryzyka, żółty dla obszarów o średnim stopniu ryzyka i zielony dla obszarów o niskim stopniu ryzyka. Zasadniczym celem utworzenia stref ryzyka jest ograniczenie do minimum powstawania zanieczyszczeń krzyżowych.
Unikanie ryzyka zanieczyszczeń krzyżowych - Projekt instalacji i przepływu powietrza nie może doprowadzać do mieszania się powietrza z obszarów „brudnych” (np. odbiór surowca) z obszarami „czystymi” (np. pakowanie).
Obszary i pomieszczenia całego zakładu produkcyjnego muszą być odpowiednio rozplanowane, oznakowane oraz muszą spełniać określone wymagania umożliwiające utrzymanie ich w szczególnej czystości. W zależności od produkowanego asortymentu, przetwórnie mają różne działy produkcyjne, o różnym reżimie higienicznym, wyposażone w specjalistyczną aparaturę i urządzenia produkcyjne.
Przeczytaj także: Wakacje w Bodrum
Zamknięty system produkcji, który jest charakterystyczny dla branży przetwórstwa mięsnego - z jednej strony minimalizuje możliwość zanieczyszczenia produktu ze środowiska, z drugiej zaś wewnętrzne powierzchnie instalacji produkcyjnych stają się obiektami, nad którymi kontrola higieniczna jest ograniczona.
Automatyzacja i kontrola warunków klimatycznych
Nowoczesne zakłady mięsne stawiają na automatyzację i precyzyjną kontrolę warunków klimatycznych. Coraz częściej mówi się o koncepcji Internetu Rzeczy (IoT) w przemyśle spożywczym. Czujniki temperatury, wilgotności i jakości powietrza mogą „rozmawiać” ze sobą i automatycznie dostosowywać pracę urządzeń chłodniczych. Wraz z automatyzacją samego procesu przetwórstwa mięsa (roboty do rozbioru, linie pakujące) będzie rosło zapotrzebowanie na precyzyjne, zintegrowane i skalowalne systemy chłodnicze. Integracja chłodnictwa z systemami zarządzania produkcją (tzw. MES - Manufacturing Execution System) to kolejny krok w kierunku optymalizacji.
Wsparcie finansowe i audyty energetyczne
Choć nowoczesne, zautomatyzowane systemy chłodnicze bywają kosztowne w fazie zakupu i instalacji, to jednak ich eksploatacja może okazać się dużo tańsza niż przy wyborze najtańszych opcji. Zakłady mięsne mogą liczyć na różne formy wsparcia finansowego przy modernizacji czy budowie nowych systemów chłodniczych, np. fundusze europejskie na innowacje i działania proekologiczne. Coraz częściej przeprowadza się audyty energetyczne, które pokazują, jak i gdzie w firmie można zaoszczędzić energię.
Serwis i konserwacja
Nawet najlepiej zaprojektowany system wymaga okresowych kontroli szczelności, czyszczenia parowników, uzupełniania czynnika chłodniczego czy wymiany filtrów. Zaawansowane systemy kontroli pozwalają na bieżąco śledzić parametry pracy urządzeń. W razie wykrycia nieprawidłowości (np. spadku ciśnienia czynnika czy wzrostu temperatury w komorze) generowany jest sygnał alarmowy. Nie warto przy tym pomijać kwestii regularnego serwisu i konserwacji. Nawet najlepszy projekt okaże się nieskuteczny, jeśli urządzenia nie będą odpowiednio utrzymywane, a pracownicy nie zostaną przeszkoleni w zakresie podstawowej obsługi i kontroli parametrów chłodniczych.
Wentylacja w przemyśle spożywczym
Wentylacja w przemyśle spożywczym odgrywa niezwykle ważną rolę w zapewnieniu odpowiednich warunków produkcyjnych oraz spełnieniu rygorystycznych wymagań sanitarnych. Jakość powietrza ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i trwałość żywności, a także na komfort pracy personelu. Obiekty przemysłu spożywczego muszą spełniać określone normy dotyczące wymiany powietrza i jakości mikroklimatu. Systemy wentylacyjne stosowane w tego typu obiektach różnią się od tradycyjnych rozwiązań stosowanych w budownictwie mieszkalnym czy biurowym.
Przeczytaj także: Poradnik pomiaru wilgotności
Wentylacja dla przemysłu spożywczego podlega szczegółowym regulacjom prawnym i normom technicznym, które mają na celu zapewnienie higieny oraz bezpieczeństwa produkcji. Jakość powietrza w zakładach przemysłu spożywczego jest jednym z najważniejszych elementów, które wpływają na bezpieczeństwo żywności. Ponadto w Polsce obowiązują normy, takie jak PN-EN 13779, które określają wymagania dla systemów wentylacji w budynkach niemieszkalnych, w tym w obiektach przemysłowych, a także przepisy prawa budowlanego i sanitarnego. Wybór odpowiedniego systemu wentylacyjnego w przemyśle spożywczym jest istotny dla zapewnienia wysokiej jakości powietrza oraz spełnienia norm higienicznych.
Podstawowym celem systemu wentylacyjnego jest skuteczna wymiana powietrza, eliminacja zanieczyszczeń oraz kontrola temperatury i wilgotności. Wentylacja mechaniczna jest najbardziej powszechnym rozwiązaniem w przemyśle spożywczym. Systemy HVAC łączą funkcje wentylacji, ogrzewania i chłodzenia powietrza, dzięki czemu są kompleksowym rozwiązaniem dla zakładów przemysłowych. W niektórych sektorach przemysłu spożywczego, takich jak produkcja pieczywa, czekolady czy przetwórstwo owoców i warzyw, konieczne jest odprowadzanie dużych ilości pary wodnej, tłuszczu czy pyłów.
Projektowanie systemu wentylacji w zakładzie przemysłu spożywczego wymaga dokładnej analizy potrzeb produkcyjnych oraz uwzględnienia specyficznych wymagań dotyczących jakości powietrza, higieny i efektywności energetycznej. Ustalenie parametrów klimatycznych: Każdy rodzaj produkcji wymaga określonych warunków temperaturowych i wilgotnościowych. Dobór urządzeń wentylacyjnych jest bardzo ważnym elementem procesu projektowania. Centrale wentylacyjne: Służą do filtrowania, ogrzewania, chłodzenia i nawilżania powietrza.
Regularna konserwacja oraz kontrola jakości powietrza w systemach wentylacyjnych to bardzo ważny element zapewnienia bezpieczeństwa i higieny w zakładach przemysłu spożywczego. Systemy wentylacyjne w zakładach przemysłu spożywczego pracują w wymagających warunkach, gdzie wysoka wilgotność, tłuszcz i zanieczyszczenia biologiczne mogą osadzać się w kanałach wentylacyjnych. Oprócz konserwacji, kluczowe jest monitorowanie parametrów jakości powietrza w czasie rzeczywistym.
Wraz z rozwojem technologii systemy wentylacyjne w przemyśle spożywczym stają się coraz bardziej zaawansowane, co pozwala na zwiększenie efektywności, poprawę jakości powietrza i redukcję kosztów operacyjnych. Rekuperacja, czyli odzyskiwanie ciepła z powietrza wywiewanego, to jedno z najbardziej efektywnych rozwiązań w nowoczesnych systemach wentylacyjnych. Building Management Systems (BMS) to inteligentne systemy zarządzania budynkiem, które umożliwiają pełną kontrolę nad systemem wentylacyjnym i innymi instalacjami w zakładzie.
W zakładach przemysłu spożywczego szczególnie istotne jest zastosowanie zaawansowanych systemów filtracji, które eliminują zanieczyszczenia biologiczne i pyły. Stosowanie w strefach wysokiej czystości (np. sale pakowania) filtrów HEPA jest standardem. Wentylacja w zakładach przemysłu spożywczego musi spełniać określone normy i przepisy, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności, higieny pracy oraz ochrony zdrowia pracowników. W Polsce i Unii Europejskiej obowiązuje wiele przepisów, które regulują zasady projektowania oraz eksploatacji systemów wentylacyjnych dla przemysłu spożywczego.
Systemy wentylacyjne w przemyśle spożywczym muszą spełniać rygorystyczne wymagania higieniczne, aby zapobiegać zanieczyszczeniom powietrza. Odpowiednia filtracja powietrza: W zależności od rodzaju produkcji należy stosować filtry odpowiedniej klasy, np. filtry HEPA. Regularne audyty systemów wentylacyjnych są niezbędne, aby upewnić się, że spełniają one obowiązujące przepisy oraz wymagania higieniczne.
Wymagania prawne i systemy zarządzania jakością
W zależności od profilu działalności zakłady mięsne zobowiązane są do spełnienia odpowiednich norm i regulacji dotyczących warunków, w których produkowane, przetwarzane i przechowywane są wyroby mięsne. Wymogi w różnym stopniu, dotyczą wszystkich przedsiębiorstw zajmujących się produkcją mięsa lub produkcją wyrobów wędliniarskich (kiełbasy, szynki, pasztety i inne wyroby pochodzenia zwierzęcego np. tłuszcze zwierzęce i smalce). Wymagania prawne związane z przetwarzaniem, transportem i składowaniem mięsa dotyczą wszystkich zakładów zaangażowanych w łańcuch dostaw związany z produkcją i przetwórstwem mięsa.
Wymagania związane z monitoringiem warunków środowiskowych w zakładach mięsnych opisane są w Rozporządzeniu (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. W Załączniku II do Rozporządzenia opisano wymagania dotyczące wszystkich etapów produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności, związane z przygotowaniem i wyposażeniem pomieszczeń żywnościowych.
Monitorowanie temperatury wymagany jest również przez system zarządzania jakością obejmujący analizę zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP). Zgodnie z Ustawą z dnia 30 października 2003 r. o zmianie ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. z 2003 r. Nr 208, poz. 2020) oraz jej nowelizacjami każdy zakład produkcyjny zobowiązany jest do wdrożenia i stosowania zasad systemu HACCP. System polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty procesu produkcji żywności są krytyczne - mogą w nich wystąpić zagrożenia (biologiczne, chemiczne, fizyczne) mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu.
Punkty te oznacza się jako krytyczne punkty kontrolne i powinny one być objęte stałym nadzorem. W przypadku produkcji, przetwarzania i transportu mięsa punktami krytycznymi są wszelkie miejsca, w których może nastąpić wzrost temperatury mięsa, który może prowadzić do szybkiego zwiększenia liczby mikroorganizmów, a w konsekwencji do uszkodzenia mięsa. Najczęściej związane jest to ze zbyt wysokimi temperaturami przechowywania lub z zerwaniem zimnego łańcucha dostaw. Wdrażając system HACCP należy zdefiniować zagrożenia oraz biorąc pod uwagę ich istotność i prawdopodobieństwo wystąpienia, wybrać krytyczne punkty kontroli, ustalić warunki krytyczne i ustalić sposoby monitorowania każdego z punktów krytycznych.
Rozwiązania do monitorowania warunków środowiskowych
Rozwiązaniem przeznaczonym do monitorowania warunków środowiskowych w dużych obiektach jest Efento Cloud - platforma serwerowa gromadząca i przetwarzająca dane z sensorów Efento. Platforma przeznaczona jest do obiektów, w których monitorowane jest od kilkunastu do kilkuset punktów pomiarowych. Dane pomiarowe mogą pochodzić z sensorów zlokalizowanych w różnych miastach, można nimi dowolnie zarządzać, grupować je według swoich potrzeb czy przyznawać dostęp do poszczególnych sensorów wybranym użytkownikom.
Rejestratory temperatury
Efento oferuje rejestratory temperatury umożliwiające monitoring i rejestrację temperatury zarówno w pomieszczeniach, w których przetwarzane jest mięso jak i temperaturę samego mięsa, dzięki specjalnej sondzie pomiarowej, która przewidziana jest do kontaktu z żywnością. Rejestratory mają szeroki zakres pracy, dzięki czemu mogą pracować zarówno w pomieszczeniach, gdzie przetwarzane jest mięso, w chłodniach i w środkach transportu. Rejestratory mogą pracować w sposób autonomiczny (zapis pomiarów we wbudowanej pamięci) oraz we współpracy z Efento Cloud, umożliwiające stały nadzór nad temperaturą, wraz z powiadomieniami; lub Efento Transport - monitoring temperatury w trakcie transportu.
Rejestratory wyposażone są we wbudowany sensor temperatury i nadają się do monitowania i rejestrowania temperatury w pomieszczaniach. Rejestratory temperatury Efento mierzą temperaturę z dokładnością do 0.25 °C w zakresie od -20 °C do +70 °C i z dokładnością 0.5°C w zakresie -35 do -20 °C. W swojej pamięci sensory rejestrują 28 000 pomiarów.
Rejestratory z wodoodporną sondą zewnątrzną o długości 1 m (możliwość zamówienia dowolnej długości sondy). Sonda może być zakończona szpikulcem umożliwiającym wbicie w mięso i monitorowanie jego rzeczywistej temperatury. Rejestratory mierzą temperaturę z dokładnością do 0.5 °C w zakresie od -20 °C do +70 °C i z dokładnością nie gorszą niż 3°C w zakresie -80 do -20 °C. W swojej pamięci sensory rejestrują 28 000 pomiarów.
Rejestratory charakteryzują się dobrą dokładnością w niskich temperaturach i przeznaczone są przede wszystkim do monitorowania temperatury w mroźniach. Pomiar z dokładnością do 0.5 °C w zakresie od -80 °C do +150 °C i z dokładnością 1°C w zakresie -150 do -80 °C. W swojej pamięci sensory rejestrują 28 000 pomiarów.
Warunki przechowywania mięsa
Jak wynika z danych GUS, statystyczny Polak zjada rocznie ponad 60 kg mięsa. Drób, wołowina, dziczyzna oraz wieprzowina przechodzą długą drogę z gospodarstw rolnych do chłodni i magazynów. O jakości i walorach smakowych mięsa decyduje przede wszystkim sposób, w jaki jest ono magazynowane. W jakiej temperaturze przechowywać mięso, by jak najdłużej zachowało świeżość? Zanim przedstawimy zalecenia, dotyczące warunków przechowywania mięsa, przypomnijmy definicję mięsa świeżego. Są to mięśnie szkieletowe zwierzęce, niepoddane żadnemu procesowi obróbki, poza chłodzeniem albo mrożeniem.
Mięso świeże należy magazynować w chłodni w bardzo niskich, ujemnych temperaturach, dzięki którym produkt dłużej zachowuje swoją strukturę, atrakcyjny wygląd oraz właściwości odżywcze. Jak wynika z międzynarodowych standardów, optymalna temperatura przechowywania mięsa powinna wynosić co najmniej -18°C. Ważne: mięso, którego jakość budzi wątpliwości, nie powinno być magazynowane razem z mięsem świeżym. W cieple świeże mięso szybko się psuje pod wpływem działania bakterii i grzybów.
W jakich warunkach producenci powinni przechowywać mięso surowe porcjowane? Zgodnie z polską normą PN-83/A-07005, temperatura wewnątrz komory do składowania mięs świeżych, takich jak: drobne mięso wieprzowe, łopatki lub ćwierćtusze, musi być utrzymana na stałym poziomie, to znaczy od -18°C do -30°C.
Nadzór nad temperaturą i wilgotnością
Istnieje wiele dokumentów mówiących o konieczności nadzorowania temperatury i wilgotności powietrza w przemyśle podczas transportu i przechowywania. Najbardziej restrykcyjne są wymagania Systemów Zapewnienia Jakości, szczególnie obowiązujące w przemysłach spożywczym i farmaceutycznym, a więc tam, gdzie najwyższym priorytetem jest troska o zdrowie człowieka.
Standardy higieniczne personelu
Istotnym czynnikiem, od którego zależy jakość produkowanej żywności są warunki higieniczne w jakich produkt jest wytwarzany. Odpowiedni standard higieniczny pomieszczeń, maszyn i urządzeń zapewniają wprowadzone i utrzymywane procedury systemów GMP/GHP. Zostały one zweryfikowane z przepisami aktów prawnych obowiązujących w Polsce i Unii Europejskiej. Systemy te stanowią podstawę do stworzenia projektu Księgi HACCP.
Przepisy i zalecenia UE zawarte w regulacjach prawnych stanowią wytyczne odnoszące się do podstawowych wymagań higieniczno-sanitarnych przy produkcji i przetwórstwie żywności. Jednym z takich wymagań jest aktualny stan zdrowia personelu. Do pracy mogą być dopuszczeni wyłącznie pracownicy z aktualnymi kartami zdrowia. Dlatego też podstawowym wymaganiem stawianym pracownikom przez pracodawcę jest wykonanie badań lekarskich, w tym badania na nosicielstwo.
Odzież ochronna
Tworząc stanowisko pracy i zatrudniając pracowników, pracodawca musi pamiętać, że jego obowiązkiem jest zapewnienie prawidłowej organizacji stanowiska pracy, sprawnych i bezpiecznych urządzeń oraz zapewnienie pracownikowi właściwych pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do przechowywania odzieży własnej (prywatnej) i roboczej (ochronnej). Odzież ochronna ma za zadanie ochronę żywności oraz kontaktujących się z nią powierzchni przede wszystkim przed zagrożeniami pochodzącymi od człowieka. Zgodnie z zasadami produkcji bezpiecznej żywności, czynności technologiczne przebiegają w kierunku od surowca aż do wyrobu gotowego, ale pracownicy (lub odwiedzający) powinni poruszać się od stref „czystych” w kierunku stref „brudnych”.
Higiena dłoni
Higiena dłoni jest niezmiernie ważnym elementem utrzymania higieny w zakładzie. Bezpośredni kontakt rąk z żywnością oraz kontaktującymi się z nią powierzchniami stwarza ogromne niebezpieczeństwo zakażenia przetwarzanego surowca drobnoustrojami chorobotwórczymi. Należy pamiętać, że dłonie to przecież najważniejsze i nierozłączne narzędzie pracy w całym procesie produkcyjnym. Dlatego bardzo istotne jest wyrobienie u pracowników nawyku częstego ich mycia i dezynfekcji nie tylko przed rozpoczęciem pracy, ale również podczas jej trwania, zwłaszcza gdy przebywaliśmy poza stanowiskiem pracy.
Wyzwania związane z wdrażaniem systemów wentylacyjnych
Wdrażanie odpowiednich systemów wentylacyjnych w zakładach przetwórstwa mięsnego wiąże się z kilkoma istotnymi wyzwaniami. Jednym z największych wyzwań jest kontrola wilgotności. Nadmiar wilgoci w powietrzu może prowadzić do kondensacji, która sprzyja rozwojowi pleśni i bakterii. Problem ten jest szczególnie dotkliwy w chłodniach i strefach produkcyjnych, gdzie wymagana jest niska temperatura. W zakładach mięsnych szczególną uwagę należy zwrócić na mikroorganizmy, które mogą łatwo przenosić się drogą powietrzną.
Wentylacja musi być zaprojektowana w taki sposób, aby minimalizować ryzyko rozprzestrzeniania się bakterii i wirusów, szczególnie w miejscach, gdzie mięso jest pakowane lub przetwarzane. Efektywne systemy wentylacyjne mogą generować duże oszczędności energetyczne, ale jednocześnie ich instalacja i utrzymanie wiąże się z kosztami. Zakłady przetwórstwa mięsnego posiadają różne strefy - od chłodni po strefy gotowania - z różnymi wymaganiami dotyczącymi temperatury i wymiany powietrza.
Systemy filtracji powietrza
Filtracja powietrza odgrywa kluczową rolę w ochronie przed zanieczyszczeniami w powietrzu, zarówno mikrobiologicznymi, jak i fizycznymi. Filtry z węglem aktywnym - stosowane w celu eliminacji zapachów oraz lotnych związków organicznych (LZO). Te filtry są niezwykle skuteczne w neutralizowaniu zanieczyszczeń chemicznych, które mogą wpływać na smak i zapach przetworzonych produktów mięsnych. Filtry tłuszczowe - wychwytują drobinki tłuszczu, które mogą unosić się w powietrzu podczas obróbki mięsa i tłuszczu.
Odzysk ciepła i optymalizacja energetyczna
W zakładach przetwórstwa mięsnego ogromne ilości energii są zużywane na zapewnienie odpowiednio niskich temperatur w strefach produkcji. Dlatego odzysk ciepła jest jednym z kluczowych elementów, które decydują o rentowności produkcji. W strefach produkcji temperatura nie powinna przekraczać 10-12 ᵒC, jednak są strefy zakładu w których panuje temperatura w przedziale 0-4ᵒC, które także powinny posiadać dobrą wentylację. Z kolei układy chłodnicze generują olbrzymie ilości ciepła odpadowego, które także powinno zostać wykorzystane, np. do ogrzewania wody użytkowej.
Ciśnienie w pomieszczeniach
- Nadciśnienie - powinno panować w strefach, które muszą być szczególnie chronione przed zanieczyszczeniami (np. pomieszczenia sterylne).
- Podciśnienie - powinno panować w pomieszczeniach, gdzie produkuje się dużo zanieczyszczeń, np. w miejscach, gdzie odbywa się rozbiór mięsa.
Podsumowanie
Wentylacja w przemyśle spożywczym to element zapewniający bezpieczeństwo i jakość produktów oraz komfort pracy. W obecnych czasach inwestycja w nowoczesne, energooszczędne technologie wentylacyjne jest nie tylko koniecznością, ale także działaniem przynoszącym wymierne korzyści ekonomiczne. Zakłady przemysłu spożywczego, które stawiają na innowacje w zakresie wentylacji, zyskują przewagę konkurencyjną, obniżają koszty operacyjne oraz podnoszą jakość swoich produktów. Bezpieczna i wydajna wentylacja to fundament prawidłowego funkcjonowania każdego zakładu produkcyjnego w branży spożywczej.
tags: #wilgotność #i #temperatura #powietrza #w #zakładach
