Wilgotność i kondycjonowanie tworzyw polimerowych – proces
- Szczegóły
Tworzywa polimerowe stanowią osobną grupę materiałów obok materiałów ceramicznych, metali i ich stopów oraz drewna. Zaletami tworzyw sztucznych jest łatwość przetwórstwa i niskie koszty wykonywania dużych serii gotowych wyrobów w porównaniu do innych grup materiałów. Ta ostatnia cecha zadecydowała o wielkim rozwoju przemysłu tworzyw polimerowych w XX wieku.
Wadami tworzyw polimerowych są: mała odporność na wysokie temperatury i mniejsze właściwości mechaniczne (np. twardość, podatność na pełzanie) w porównaniu np. do metali lub ceramiki. Pomimo że właściwości mechaniczne większości tworzyw polimerowych są mniejsze w stosunku do metali, to włókna z niektórych tworzyw polimerowych (np. aromatyczne poliamidy - Kevlar) mogą wykazywać większą wytrzymałość na rozciąganie (powyżej 3500 MPa) nawet w stosunku do wysokogatunkowych stali. Podobnie bardzo wysoką wytrzymałością charakteryzują się kompozyty polimerowe.
Do wad tworzyw polimerowych zalicza się bardzo długi czas rozkładu, jeśli człowiek dokonuje zaśmiecania nimi środowiska naturalnego, czy też podczas składowania ich na składowiskach odpadów. Od początku ich masowej produkcji 9% zostało poddane recyklingowi, 12% spalono, a 79% zostało wyrzuconych na składowiska odpadów. Równocześnie tworzywa polimerowe stanowią doskonałe materiały wtórne do ponownego przerobu w technologiach recyklingu, gdzie na samym końcu powinny one kończyć „swoje życie” jako materiał opałowy, ze względu na wysoką wartość opałową, często porównywalną do węgla.
Wiele zakładów recyklingu chemicznego wymaga znormalizowanego, nalewalnego materiału wsadowego. "Projekt AGGLOREMA wypełnia lukę między wysoce zanieczyszczonymi, niejednorodnymi i często cienkowarstwowymi strumieniami odpadów a niezawodnym wsadem do budowy reaktora. Jest to szczególnie wytrzymały i energooszczędny system", mówi Klaus Lederer, kierownik ds. rozwoju biznesu w dziale recyklingu chemicznego w EREMA. AGGLOREMA przetwarza silnie zanieczyszczone strumienie odpadów o niskiej gęstości nasypowej (od 30 kg/m³) i wilgotności do 12 procent.
Jest to możliwe dzięki połączeniu jednostki kondycjonowania wstępnego EREMA (PCU) z opatentowaną technologią przeciwprądową® i specjalnie zaprojektowanym ślimakiem ekstrudera. Nawet jeśli skład materiału wsadowego znacznie się różni, na przykład pod względem polimeru, geometrii i wilgotności, ta kombinacja zapewnia stabilną kontrolę procesu. Materiał jest homogenizowany, odgazowywany, podgrzewany i w sposób ciągły podawany do krótkiej wytłaczarki bez wcześniejszego suszenia. AGGLOREMA może być wykorzystywana do przygotowania materiałów wsadowych do recyklingu chemicznego, jak również do recyklingu mechanicznego.
Przeczytaj także: Poradnik: walka z wilgocią w mieszkaniu
Szczególną zaletę dostrzega on w skalowalności systemu EREMA. Obsługuje do 2,3 tony na godzinę, z wystarczającą przestrzenią nad głową, aby zwiększyć przepustowość. Z wytłaczarki częściowo stopione pasmo materiału jest podawane bezpośrednio przez rurę stopionego materiału do chłodzonego wodą młyna do stopienia. Tutaj jest formowany w aglomeraty o gęstości nasypowej od 280 do 380 kg/m³ i określonej wielkości cząstek. W zależności od konfiguracji, dalsze suszenie może zmniejszyć wilgotność resztkową nawet o mniej niż jeden procent.
Układ procesu jest celowo prosty i solidny. System wykorzystuje zalety wytłaczania, ale znacznie obniża temperaturę procesu i zużycie energii. Aglomeraty wytwarzane z mieszanych frakcji poliolefin mogą być wykorzystywane na przykład do produkcji prostych komponentów. Oprócz nowego systemu AGGLOREMA, EREMA oferuje również serię CHEMAREMA®, rozwiązanie do recyklingu chemicznego, w którym stopiony materiał jest podawany bezpośrednio do reaktora.
Kondycjonowanie detali z poliamidów
W kontekście kondycjonowania detali z poliamidów, często stosuje się komory klimatyczne. Jednakże, jeśli przyrost masy jest zbyt wolny w stosunku do oczekiwań klienta, konieczne jest znalezienie sposobów na przyspieszenie tego procesu. Jednym z rozwiązań jest zmiana parametrów komory klimatycznej, na przykład podniesienie temperatury gorącego, nasyconego powietrza.
Dodatkowo, rozważane jest zanurzanie kształtek w wodzie demineralizowanej, jednakże pojawiają się obawy dotyczące powstawania osadów i wtrąceń na powierzchni detali. Wartość chłonności wilgoci dla tych tworzyw wynosi 2% przy 23 st. C i 50% RH. Sugeruje się, aby detale bezpośrednio po wtrysku kierować do kąpieli wodnej, najlepiej z użyciem transportera zanurzonego w wannie. Czas kąpieli należy ustalić doświadczalnie, a pomiar powtórzyć po 24 godzinach kondycjonowania w temperaturze pokojowej.
Wpływ wilgotności na właściwości tworzyw polimerowych
Materiały stosowane jako izolacja elektryczna powinny wytrzymywać narażenia elektryczne występujące podczas eksploatacji zarówno dla przypadku bez kondycjonowania, jak i po wstępnym kondycjonowaniu. Wilgoć i zanieczyszczenia ułatwiają powstawanie śladów pełznych na powierzchni tworzywa sztucznego. Do określania właściwości izolacyjnych tworzywa sztucznego używany jest często wskaźnik CTI (Comparative Tracking Index), który określa odporność elektryczną izolacji na powierzchni izolujących tworzyw sztucznych.
Przeczytaj także: Wakacje w Bodrum
Tworzywa sztuczne o niewielkiej skłonności do wchłaniania wilgoci odznaczają się generalnie dużą stabilnością wymiarów. Tworzywa sztuczne o dużej skłonności do wchłaniania wilgoci wykazują wyraźnie mniejszą stabilność wymiarów. Przykłady: TECAMID, TECAST.
Jakość i standardy w produkcji tworzyw polimerowych
Dla firmy, która z powodzeniem działa na całym świecie, obowiązują tylko najwyższe standardy jakości. Nieustannie inwestujemy w badania i rozwój, aby wyprzedzać dzisiejsze, najnowsze wymagania dzięki nowym, zaawansowanym technicznie materiałom i technologiom przetwórczym. Konsekwentnie nasza produkcja certyfikowana jest zgodnie z DIN EN ISO 9001 i DIN EN ISO 13485. Nasz system zapewnienia jakości stale monitoruje produkty od momentu ich pojawienia się w dziale przyjęcia towaru jako surowca, aż do momentu ich wysyłki jako gotowe półwyroby.
Pozwala to nam na zagwarantowanie najwyższych możliwie standardów jakościowych i istotnie zapobiega błędom i reklamacjom. Międzynarodowy standard DIN EN ISO 13485 dotyczy zarówno dostarczanych wyrobów medycznych, jak i usług powiązanych. Wszystkie nasze materiały MT są produkowane zgodnie z kontrolowaną recepturą. Gwarantuje to, że klient otrzymuje zawsze porównywalne materiały do zastosowań medycznych.
Przeczytaj także: Poradnik pomiaru wilgotności
tags: #wilgotność #i #kondycjonowanie #tworzyw #polimerowych #proces
