Różnica między dejonizacją a jonizacją: Przegląd procesów i zastosowań
- Szczegóły
Elektryczność statyczna jest powszechnie uważana za produkt tarcia. Jednak użycie terminów kontakt i separacja może dokładniej pomóc zrozumieć, w jaki sposób wytwarzana jest elektryczność statyczna, czyli elektryzowanie się.
Niemal wszystkie materiały są neutralne dla ładunku, gdy nie stykają się z innymi materiałami. Kiedy dwa takie materiały zostaną umieszczone razem lub dociśnięte do bliskiego kontaktu, równowaga elektronów powierzchniowych ulega zakłóceniu.
Jeżeli te dwa materiały są następnie szybko oddzielane przez przesuwanie jednego względem drugiego lub odciągnięcie jednego od drugiego, przemieszczone elektrony mają trudności z powrotem do normalnej równowagi. Ten rozdział pozostawia jeden z materiałów dodatnio naładowanych (+), a drugi ujemnie naładowany (-).
Dodatnio naładowany materiał odpycha inny dodatnio naładowany materiał i przyciąga ujemnie naładowany materiał. Podobnie, ujemnie naładowany materiał będzie odpychał inny ujemnie naładowany materiał i przyciągał dodatnio naładowany materiał.
A to powoduje problemy z przetwarzaniem, produkcją, pakowaniem, drukowaniem, malowaniem, tworzywem sztucznym, tekstyliami, montażem elektronicznym i innymi operacjami przemysłowymi.
Przeczytaj także: Karmienie z LOVI Podgrzewaczem Nude
Aktywne urządzenia do eliminacji statycznej nazywane są jonizatorami, dejonizatorami czy neutralizatorami. Emitują one pole jonów dodatnich i ujemnych, które neutralizuje elektryczność statyczną obecną w sprzęcie produkcyjnym lub produkcie, eliminując kosztowne problemy produkcyjne.
Nasza firma oferuje aktywne urządzenia w wielu konfiguracjach, rozmiarach, poziomach mocy i zakresach oraz modele wspomagane powietrzem. Umożliwia to wybór dokładnego urządzenia, które ma być dostosowane do większego lub mniejszego obszaru, w celu zneutralizowania zakłóceń statycznych z większej lub mniejszej odległości, w celu przezwyciężenia trudności w montażu / instalacji lub maksymalizacji usuwania kurzu i zanieczyszczeń.
Aktywne dejonizatory są zasilane prądem przemiennym lub metodą DC Pulse i są w stanie zneutralizować statyczność do poziomu bliskiego zeru.
Pasywne urządzenia antystatyczne, takie jak nasza plecionka antystatyczna (przewodząca) i szczotki antystatyczne (przewodzące), działają na zasadzie samowzmocnienia lub indukcji, zasilane przez statyczne pole obecne na powierzchni materiału procesowego. Nie jest potrzebne zewnętrzne źródło zasilania. Urządzenia pasywne są tanie i łatwe do zainstalowania i wymiany.
Dejonizacja i jonizacja - kluczowe pojęcia
Jon to atom naładowany elektrycznie. Jest wytwarzany, gdy następuje zmiana w równowadze elektrycznej neutralnego atomu. Jeżeli zewnętrzna skorupa atomu przyjmuje dodatkowy elektron, powstaje jon z ładunkiem ujemnym. Jeśli zewnętrzna powłoka traci elektron, powstaje jon dodatni.
Przeczytaj także: Przewodnik po Odwróconej Osmozie i Ultrafiltracji
Elektryczność statyczna jest to zespół zjawisk towarzyszących pojawieniu się niezrównoważonego ładunku elektrycznego na materiałach o małej przewodności elektrycznej (dielektrykach, materiałach izolacyjnych) lub na odizolowanych od Ziemi obiektach przewodzących (np. ciele człowieka, elementach urządzeń, itp.).
Dejonizatory - skuteczne rozwiązanie problemów z elektrycznością statyczną
Aktywne urządzenia do eliminacji statycznej nazywane są jonizatorami, dejonizatorami czy neutralizatorami.
Ponieważ w dzisiejszych czasach powszechnie używa się w różnych gałęziach przemysłu produktów wytworzonych z tworzywa sztucznego, spotykamy się z tym problemem dość często. Z reguły wydaje się, że można łatwo usunąć nagromadzone ładunki używając dowolnego jonizatora. Nie jest to do końca poprawne myślenie. Trzeba poznać przyczynę powstawania, a następnie zmierzyć ich wielkość za pomocą specjalnego miernika.
Rodzaje dejonizatorów i ich zastosowanie
Oferujemy dejonizatory do folii, tekstyliów, dla drukarni (poligrafii), produkcji i przetwarzania tworzyw sztucznych, elektroniki itp.
- Listwy antystatyczne: Jeden z najbardziej efektywnych jonizatorów (dejonizatorów). Stosowana w różnych aplikacjach - poligrafia, tekstylia, przetwarzanie folii i tworzyw sztucznych. Najbardziej efektywny dejonizator tzw. aktywny, stosowany w procesach przetwarzania folii - przewijania, produkcji; podczas pakowania różnych substancji w woreczki foliowe, cięcia folii na mniejsze odcinki i/lub zgrzewania - czyli wszędzie tam, gdzie występuje tarcie lub wzajemny dotyk tychże materiałów - to listwa antystatyczna. Często, jonizator taki nazywa się elektrodą wyładowczą lub po prostu jonizatorem o podłużnym kształcie lub jonizatorem listwowym. Przymiotnik "antystatyczny" odnosi się do samej listwy(a nie do jej działania) i oznacza, że materiał z którego jest wykonana nie wzbudza i tworzy ładunków elektrostatycznych. Proponujemy kilka wariantów - zasilanie poprzez zewnętrzny generator, zasilanie 24V (wbudowany przetwornik napięcia), możliwość podłączenia sprężonego powietrza, listwy wykorzysujace przepływ laminarny, itd.
- Dejonizatory wentylatorowe: Ten rodzaj jonizatorów stosowany jest najczęściej dla neutralizacji niedużych obszarów roboczych przy montażu czy serwisu elektroniki, a także do naelektryzowanych produktów, których ksztalt wymaga jonizatora z nadmuchem, a nie ma możliwości podłączenia sprężonego powietrza np. do listwy antystatycznej, czy jonizatora dyszowego.
- Dejonizatory pistoletowe: Umożliwiają ręczne odpylenie (odkurzenie) i zneutralizowanie różnych przedmiotów, najczęściej w przygotowaniu do malowania lub zadruku. Jest kilka rodzajów jonizatorów pistoletowych - z zewnętrznym generatorem czy zasilaczem, z akumulatorem i nowoczesnym jonizatorem wymagającym tylko podłączenia sprężonego powietrza (czystego i suchego) bez jakiegokolwiek zasilania.
- Dejonizatory dyszowe: Świetne w punktowym neutralizowaniu ładunków elektrostatycznych. Niewielkie gabaryty umożliwiają montaż niemalże wszędzie. Dobrze sprawdzają się przy rozklejaniu arkuszy foliowych, papierowych czy z innych tworzyw. Jonizatory dyszowe wymagają podłączenia sprężonego powietrza.
- Szczotki antystatyczne: W rzeczywistości większość szczotek "antystatycznych" to szczotki rozładowujące i przewodzące. Wymagają uziemienia do prawidłowego działania. Część z nich ze względu na rodzaj włosia służy również do zbierania lekkich zanieczyszczeń (kurz, drobny pył itp) z powierzchni naelektryzowanych materiałów.
- Plecionki antystatyczne: Bardzo dobry produkt do mocno naelektryzowanych powierzchni takich jak folia, papier czy tekstylia. Wymaga jedynie jednostronnego uziemienia. Rozładowuje bardzo szybko przy bardzo dużych prędkościach posuwu. Im więcej ładunku elektrostatycznego, tym bardziej skuteczna jest plecionka. Produkt Made in Japan.
Listwa antystatyczna to jonizator, który bardzo szybko i efektywnie usuwa ładunki elektrostatyczne. Najczęściej swoje zastosowanie znajduje w poligrafii, tworzywach sztucznych, przy cięciu i przetwarzaniu folii, liniach transportujących elementy z tworzyw sztucznych lub pokrytych tworzywami lub farbami syntetycznymi. Bardzo rzadko można ją też odnaleźć przy produkcji czy montażu elektroniki gdzie jej możliwości są znacznie bardziej rozbudowane ale moc zdecydowanie zmniejszona. Można jeszcze używać tej listwy antystatycznej z nadmuchem powietrza.
Przeczytaj także: Która woda lepsza: butelkowana czy przegotowana?
Wszystkie oferowane przez nas jonizatory w tym listwy antystatyczne wraz z właściwymi zasilaczami są całkowicie bezpieczne dla użytkownika i posiadają stosowne oznakowanie.
Pomiar ładunku elektrostatycznego
Miernik ładunków elektrostatycznych pozwala na sprawdzenie czy i jak bardzo naelektryzowana jest powierzchnia obrabianego przedmiotu, czy materiału. Najbardziej efektywny pasywny jonizator do folii. Na poniższym filmie przewijana folia wytwarza bardzo duży ładunek wyświetlany na mierniku.
Dejonizacja w praktyce - obróbka elektroerozyjna i elektrochemiczna
Obróbkę ubytkową można zasadniczo podzielić na dwie kategorie: obróbkę wiórową, w której materiał jest usuwany w postaci wiórów, i obróbkę erozyjną (erodowanie), podczas której naddatek materiału jest topiony, wyparowywany, rozpuszczany elektrochemicznie bądź odprowadzany w postaci bardzo drobnych odprysków i wykruszeń materiału w fazie stałej.
Obróbka erozyjna to ogólna nazwa sposobu przetwarzania stali metodami elektroiskrowymi, elektroimpulsowymi, elektrolitycznymi, chemiczno-ściernymi, anodowo-mechanicznymi, plazmowymi, elektronowymi i fotonowymi.
Obróbka elektroerozyjna (EDM)
W obróbce elektroerozyjnej (EDM) mamy do czynienia z wyładowaniami elektrycznymi między katodą i anodą zanurzonymi w dielektryku płynnym. Przepływ prądu w dielektrykach związany jest przeważnie z ruchem jonów i elektronów. Wyładowaniami elektrycznymi określa się chwilowy lub trwały przepływ prądu w dielektrykach. Podczas przystawienia napięcia w szczelinie roboczej tworzy się zmienne i niejednorodne w czasie pole elektryczne o dużym natężeniu rzędu 105÷106 V/cm. Niejednorodność pola jest skutkiem nierówności powierzchni anody i katody, różnej grubości szczeliny oraz zmiennych właściwości dielektryka i produktów obróbki.
W czasie wyładowania elektrycznego w strefach, gdzie natężenie pola elektrycznego osiąga największe wartości, następuje skupienie cząstek zanieczyszczeń dielektryka. Zanieczyszczenie takie obniża odporność elektryczną ośrodka.
Jeżeli natężenie pola elektrycznego osiągnie poziom graniczny - napięcie graniczne Ug - następuje przebicie elektryczne i od tego momentu zaczyna się emisja elektronów z katody. Rozpędzone elektrony w polu elektrycznym uderzają w atomy ośrodka, wywołując ich błyskawiczną jonizację udarową. W efekcie wcześniej wymienionych zdarzeń formuje się wąski kanał plazmowy zapełniony elektronami i jonami.
Przemieszczający się przez kanał plazmowy prąd elektryczny skutkuje wydzielaniem się dużej ilości ciepła. Ciepło to powoduje parowanie medium i wytworzenie wokół kanału plazmowego bańki gazu o zwiększającej się objętości w czasie i przestrzeni.
Dynamizm elektronów bombardujących zewnętrzną powierzchnię anody oraz jonów, które bombardują zewnętrzną powierzchnię katody, substytuowany jest na ciepło, co powoduje gwałtowny wzrost temperatury materiału obrabianego i elektrody roboczej - do wartości przewyższających temperaturę topliwości lub temperaturę wrzenia. Przebieg przemian fazowych materiału obrabianego zachodzi w sposób wybuchowy.
Na początku procesu erozji ciśnienie intensywnie wzrasta, a później, w czasie zakończenia wyładowania elektrycznego, maleje, co potęguje parowanie ciekłego metalu, które przeważnie ma specyfikę mikrowybuchu. W efekcie powstającego krateru usuwane są strugi płynnego metalu i pary.
Następnie po wyładowaniu bańka gazu kurczy się i rozwarstwia się na dwie. Dzielące się bańki gazu zamykają się implozyjnie, co powoduje usuwanie pewnej ilości ciekłego metalu z krateru. Pozostała w leju część metalu krzepnie, formując na powierzchni materiału obrabianego warstewkę grubości od kilku do kilkudziesięciu mikrometrów o właściwościach i budowie innej niż materiał rdzenia.
Po każdym wyładowaniu występuje dejonizacja przestrzeni międzyelektrodowej i cały cykl zaczyna się od początku, w miejscach gdzie występują idealne warunki do jonizacji kanału międzyelektrodowego.
Po zastosowaniu obróbki erodowaniem całą powierzchnię obrobioną wyściela zbiór charakterystycznych lejów, które wyglądem przypominają misę kulistą. Stałe produkty erozji wydzielone do dielektryka mają kształt podobny do kulek o pustych wnętrzach o składzie materiału elektrod. Cząstki te nie uległy roztopieniu, lecz zostały oderwane od elektrod w sposób mechaniczny. Skutkiem tworzenia produktów erozji w postaci kulek jest mechaniczny wpływ wyładowania elektrycznego i wytworzone naprężenia cieplne w materiale.
W rezultacie erozji elektrycznej po kolejnych wyładowaniach w czasie dosuwania elektrody następuje formowanie obrabianego przedmiotu. Jednocześnie z ubytkiem materiału na elemencie obrabianym występuje zużycie elektrody roboczej, a zatem również jej erozja, lecz w dużo mniejszym stopniu.
Obróbka elektrochemiczna (ECM)
Obróbka elektrochemiczna metali (ECM) oparta jest na procesach chemicznych zachodzących w trakcie elektrolizy. W tej metodzie kształtowania elementów wykorzystuje się wadę metali, jaką jest uleganie korozji. Korozja metali w obróbce elektrochemicznej to proces chemiczny lub elektrochemiczny prowadzący do degradacji materiałów (szczególnie metali i stopów, materiałów ceramicznych, tworzyw sztucznych).
Elektroliza zachodzi podczas przepływu stałego prądu elektrycznego przez mieszaninę elektrolitu. Następują wówczas przemiany chemiczne: utlenianie na anodzie (elektrodzie dodatniej) i redukcja na katodzie (elektrodzie ujemnej). Stopień dysocjacji, czyli procent rozdzielonych par jonów, jest tym większy, im wyższa temperatura, im większe rozcieńczenie roztworu oraz im słabsze wiązanie jonowe.
Wszystkie substancje, których cząsteczki powstały dzięki jonowym wiązaniom atomów, ulegają w większym lub mniejszym stopniu dysocjacji elektrolitycznej, tj. rozszczepieniu na jony, tylko pod wpływem wody.
Na skutek krystalicznej budowy metali występują w nich niejednorodności fizyczne i dlatego, gdy zanurzamy je w roztworze, w różnych miejscach powstają potencjały elektrochemiczne, w wyniku których pojawiają się mikroogniwa lokalne. Na mikroanodzie ogniwa lokalnego zachodzi reakcja utleniania metalu, który przechodzi do roztworu w postaci jonowej. Równocześnie w mikrokatodzie zachodzi reakcja redukcji i metal wydziela się z roztworu.
Tworzenie się mikroogniw na całej powierzchni metalu zanurzonego w elektrolicie staje się przyczyną jego rozpuszczalności. O tym, czy w mieszaninie będzie zachodzić reakcja redukcji, czy utleniania i w jakiej sekwencji będą przebiegać, rozstrzyga potencjał reakcji elektrodowej, czyli jej usytuowanie w szeregu napięciowym. Dodatkowe zastosowanie prądu elektrycznego powoduje intensyfikację procesu.
Warunki procesu elektroerozyjnego i elektrochemicznego
Zarówno w obróbce elektroerozyjnej, jak i elektrochemicznej narzędziem jest elektroda (eroda) wykonana z różnych materiałów przewodzących prąd elektryczny, takich jak: grafit, miedź elektrolityczna, żeliwo, mosiądz, stopy cyny lub kompozyty. Ich dobór zależy od właściwości materiału obrabianego, warunków przebiegu procesu i kosztów obróbki. Wielkość i kształt elektrody roboczej są uzależnione od pożądanego kształtu wytworu - są one w zasadzie dowolne. Elektroda musi być oddzielona w przypadku obróbki elektroerozyjnej od materiału obrabianego dielektrykiem, czyli płynem o bardzo niskiej przewodności. Natomiast w obróbce elektrochemicznej stosowanym płynem jest elektrolit.
Od ośrodka, w którym odbywa się obróbka sposobem elektroerozyjnym i elektrochemicznym, w dużej mierze zależą dokładność obróbki, gładkość powierzchni obrabianej i wydajność. Jeżeli zastosujemy powietrze, to otrzymamy nieodpowiednią chropowatość powierzchni, bardzo małą wydajność i małą dokładność, dlatego takiego środowiska się nie stosuje.
Obróbka elektroerozyjna odbywa się, jak już wspomniano, w dielektrykach płynnych. Płyn ten powinien charakteryzować się odpowiednią trwałością, wykazywać duże własności dejonizacyjne (zdolność gaszenia łuku elektrycznego), mieć zdolność szybkiego chłodzenia i odpowiednią wytrzymałość elektryczną. Najczęściej stosowanymi dielektrykami są węglowodory płynne lub woda destylowana. Do węglowodorów zalicza się olej transformatorowy, naftę kosmetyczną lub oleje mineralne, które odpowiadają wskazanym wymaganiom. Często sami producenci obrabiarek EDM zalecają określony skład chemiczny cieczy.
Od lepkości dielektryka i stopnia jego zanieczyszczenia zależy dokładność obróbki za pomocą elektroerozji. Przy małej lepkości płyn ten łatwiej przenika do miejsca obróbki, zabezpieczając prawidłowy przebieg wyładowania. Stosując wodę destylowaną jako dielektryk, otrzymujemy niskie koszty obróbki. Niestety woda destylowana ulega bardzo szybkiemu zanieczyszczeniu, stając się elektrolitem, i przewodzi prąd podobnie jak zwykła woda, co prowadzi do spadku wydajności drążenia. Powoduje to duże straty energii na skutek elektrolizy wody, jak i częściowe wytrawienie anody.
Dielektryki stosowane w obróbce elektroerozyjnej należy w czasie trwania procesu filtrować, aby zmniejszyć ilość cząstek metalu. Cząstki te, jeżeli nie są odpowiednio filtrowane, osadzają się na powierzchni obrabianej, tworząc warstwę polaryzacyjną. Skutkiem polaryzacji jest spadek wydajności procesu, a nawet jego zatrzymanie. Filtrowanie odbywa się podczas obiegu dielektryku w specjalnie przystosowanych do tego celu zbiornikach.
Skład chemiczny dielektryka wpływa również na własności warstwy wierzchniej elementu obrobionego. Jeżeli zastosujemy naftę lub olej transformatorowy, w warstwie powierzchniowej stali tworzą się węgliki polepszające jej własności.
Medium, w którym zachodzi obróbka elektrochemiczna, jest elektrolit. Płyn ten musi wykazywać dobre zdolności rozpuszczania materiału obrabianego w wyniku elektrolizy, dobrą przewodność elektryczną i małą korozyjność, musi też posiadać bierne cechy fizjologiczne. Najczęściej stosowanymi elektrolitami są wodne roztwory kwasów, zasad i soli. Elektrolity z kwasów i zasad są żrące, dlatego częściej stosuje się elektrolity mało toksyczne w postaci roztworów soli NaCl, KCL, NaNO3. Elektrolit taki przepływa przez szczelinę roboczą z dużą prędkością (10m/s) przy ciśnieniu 0,3÷3 MPa, aby skutecznie odprowadzać zanieczyszczenia powstałe w wyniku obróbki. Podobnie jak dielektryk, elektrolit oczyszczany jest przez zespół filtrów w specjalnym zbiorniku i wykorzystywany w obiegu zamkniętym.
Maszyny i urządzenia do obróbki erozyjnej
Do obróbki erozyjnej stosuje się obrabiarki stacjonarne i przenośne ogólnego przeznaczenia, różnych typów i wymiarów, a także obrabiarki specjalizowane i urządzenia do wykonywania tylko poszczególnych operacji bądź też stanowiące dodatkowe wyposażenie obrabiarek do metali. Najczęściej w obróbce elektroerozyjnej i elektrochemicznej wykorzystuje się tzw. drążarki wgłębne, przeważnie do drążenia wgłębnego.
Po odpowiednim oprzyrządowaniu lub wspomaganiu przez układy sterowania NC, CNC itp. drążarki są stosowane do wykonywania takich operacji jak: drążenie otworów i wgłębień o prostych lub skomplikowanych profilach, wycinanie drutowe otworów kształtowych, roztaczanie, wytaczanie, nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, przecinanie materiału, profilowanie, wiercenie, szlifowanie, frezowanie, powlekanie metali trudnotopliwych, ulepszanie i nasiarczanie powierzchni części metalowych, toczenie, napawanie, wygładzanie, usuwanie zadziorów, usuwanie złamanych narzędzi z materiału obrabianego, polerowanie, honowanie.
Dodatkowo specyfika procesu elektrochemicznego pozwala na docieranie elektrochemiczne wibracyjne oraz nagrzewanie w elektrolicie, stosowane do spęczniania główek sworzni, hartowania lub umocnienia materiału.
Obrabiarki elektroerozyjne i elektrochemiczne specjalizowane wykorzystywane są do obróbki części lub wykonywania konkretnych zadań w produkcji wielkoseryjnej. Są to m.in. drążarki do profilowania wycięć w opaskach kierownic turbin parowych, szlifierki do kształtowania tarcz metalowych i wykrawarki drutowe do otworów o dowolnym kształcie.
Podstawowe informacje o obrabiarkach elektroerozyjnych i elektrochemicznych, na które należy zwrócić uwagę przy ich wyborze, to: wymiary stołu roboczego, maksymalna wydajność (mm3/min), pole powierzchni obrabianej, maksymalny ciężar części obrabianej oraz narzędzi (erod) wraz z uchwytem, maksymalne wymiary części obrabianej, klasa chropowatości, jaką można uzyskać dla warunków wykańczających, dokładność obróbki powierzchni kształtowych, moc instalacyjna kVA, moc generatorów, przesuw wzdłużny poprzeczny i pionowy głowicy, objętość płynu roboczego, wymiary obrabiarki oraz jej masa.
We współczesnych obrabiarkach EDM i ECM parametry obróbkowe zadawane są na podstawie odpowiednich tablic technologicznych zawartych w pamięci obrabiarki lub dołączonych przez producenta w dokumentacji technicznej. W tablicach tych znajdują się informacje, które umożliwiają otrzymanie żądanego kształtu z określoną dokładnością i chropowatością powierzchni. Obejmują one również dane dotyczące impulsów, takie jak: charakter impulsów roboczych (impuls związany z przepływem prądu), impulsów pustych (brak prądu roboczego) oraz impulsów zwarcia, polaryzacja (biegunowość elektryczna elektrody), napięcie w impulsie, natężenie prądu roboczego w impulsie, czas impulsu roboczego, czas przerwy między impulsami, czas impulsu wstępnego.
Obróbkę erozyjną powinno się wykorzystywać przy obróbce części maszyn i urządzeń wytwarzanych z materiałów trudnoskrawalnych i o skomplikowanych kształtach geometrycznych. Jednak z uwagi na ekonomiczność tego sposobu obróbki zaleca się także stosowanie go przy wykonywaniu części z materiałów łatwoskrawalnych, lecz bardzo skomplikowanych geometrycznie.
Dodatkowe zalety obróbki elektrochemicznej w stosunku do elektroerozyjnej to kilkukrotnie większa wydajność procesu i możliwość zastosowania go do usuwania zadziorów krawędzi w miejscach trudno dostępnych. Ta właściwość wynika z faktu, że największą gęstość prądu, a co za tym idzie - największą intensywność roztwarzania uzyskuje się na wierzchołkach nierówności i zadziorach.
Rozwiązywanie problemów z elektrostatyką
Jeśli masz jakiś problem z naelektryzowanymi elementami to skontaktuj się z nami, a postaramy się znaleźć rozwiązanie. Opisz zjawisko, przyślij zdjęcia lub krótki film. Dobierzemy urządzenie dla drukarni, przetwarzania tworzyw sztucznych, folii czy papieru jak i dla serwisu elektroniki.
Jeśli masz problemy z elektrostatycznością i potrzebujesz pomocy w ich rozwiązaniu, to możesz zaprosić nas do siebie. Zmierzymy wartości na Twoich produktach, podłączymy jonizator i wskażemy mozliwe rozwiązania.
tags: #różnica #dejonizacja #jonizacja
