Filtracja Tworzyw Sztucznych: Procesy i Technologie
- Szczegóły
Szybko rosnące wskaźniki recyklingu, zmienna jakość surowca wejściowego i wysokie wymagania dotyczące czystości produktu stanowią poważne wyzwania dla firm zajmujących się recyklingiem - zwłaszcza w obszarze filtracji. A jednak filtracja odgrywa kluczową rolę w recyklingu.
Recykling Tworzyw Sztucznych
Zbieranie i przetwarzanie tworzyw sztucznych zmniejsza górę odpadów, eliminuje emisję gazów cieplarnianych i ze zużytych tworzyw sztucznych wytwarza nowe.
Mikroplastik w Wodzie Pitnej
Mikroplastik, czyli cząsteczki tworzywa sztucznego, których rozmiar nie przekracza 5mm, stał się jednym z najpoważniejszych wyzwań środowiskowych XXI wieku, czyli w dobie, kiedy produkcja i zastosowanie tworzyw sztucznych osiągnęło skalę masową. Choć obecnie nie ma jednoznacznych dowodów na jego bezpośredni wpływ na zdrowie człowieka, coraz więcej danych sugeruje, że problem ten nie może być bagatelizowany.
Woda kranowa, uznawana przez wielu za mniej „czystą”, często zawiera mniej mikroplastiku niż woda butelkowana. Długi kontakt wody z opakowaniem plastikowym, zwłaszcza w niekorzystnych warunkach przechowywania, wydaje się być tego powodem.
Klasyczne procesy stosowane w stacjach uzdatniania wody - koagulacja, flokulacja, sedymentacja czy filtracja piaskowa - mogą usuwać znaczny odsetek mikroplastiku. Technologie membranowe - mikrofiltracja, ultrafiltracja, nanofiltracja czy odwrócona osmoza, - oferują znacznie wyższy poziom ochrony.
Przeczytaj także: Definicja i pomiar filtracji kłębuszkowej
Alternatywnym rozwiązaniem jest system oparty na zastosowaniu specjalnych żeli krzemionkowych. Substancje te powodują zlepianie się cząstek mikroplastiku w większe aglomeraty, które następnie można łatwo oddzielić mechanicznie. Zaskakująco skuteczną, a przy tym tanią i prostą metodą redukcji zawartości mikroplastiku w wodzie może być gotowanie.
Regranulacja Tworzyw Sztucznych
Regranulacja jest kluczowym procesem w recyklingu tworzyw sztucznych, pozwalającym na przetworzenie odpadów z tworzyw sztucznych na nowe produkty. Po pierwsze optymalizuje to wykorzystanie surowców wtórnych, co poprawia rentowność produkcji. Proces ten ma również istotne znaczenie dla ochrony środowiska, ponieważ umożliwia zmniejszenie ilości odpadów trafiających na wysypiska oraz ograniczenie zużycia surowców naturalnych.
Regranulat to granulki nazywane też peletem uzyskane w wyniku procesu regranulacji, czyli przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych. Odpady dzielimy na poprodukcyjne i pokonsumpcyjne.
Proces regranulacji obejmuje etapy takie, jak zmielenie odpadów, ich oczyszczenie, stopienie, a następnie formowanie w granulat, chłodzenie i osuszanie. Regranulat może być następnie używany jako surowiec w produkcji nowych przedmiotów z tworzywa sztucznego, co przyczynia się do gospodarki obiegu zamkniętego.
Linie do Regranulacji
Zespół maszyn realizujących to zadanie nazywamy liniami do recyklingu lub liniami do regranulacji. Linie do regranulacji są zespołami maszyn służących do przetwarzania odpadów z tworzyw termoplastycznych takich jak np.: PP, PE, PS, ABS, PET, PVC, PC.
Przeczytaj także: Webber AP8400 - wymiana filtrów
Linie te mogą być przystosowane do różnego rodzaju odpadów, w zależności od potrzeb, od odpadów własnych linii produkcyjnych, przez odpady pokonsumenckie i poprzemysłowe (np. PET), po odpady trudne i mocno zadrukowane.
Kompletna linia do regranulacji często wymaga kilku specjalistycznych maszyn dobranych odpowiednio do przetwarzanych tworzyw. Warto inwestować w wydajne i energooszczędne rozwiązania, których eksploatacja, a także koszt utrzymania są stosunkowo niskie - mimo że początkowa cena zakupu może być wyższa.
Inwestycja w nowoczesne linie do regranulacji ma kluczowe znaczenie dla efektywnego i ekologicznego przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych. Pozwala nie tylko na odzysk cennych surowców i zmniejszenie ilości odpadów, ale również na zredukowanie kosztów produkcji przez wykorzystanie regranulatu jako tańszego surowca.
Systemy Filtracji COLMEC
COLMEC oferuje urządzenia do filtrowania gotowych mieszanek „na zimno”, umożliwiające przetwórstwo mieszanek poza linią mikserową off-line. Konfiguracja linii dobierana jest indywidualnie do rodzaju danego procesu i charakterystyki przetwarzanej mieszanki. Produktem końcowym może być szeroka taśma, pasy lub granulat.
Linie do filtracji na zimno pozwalają na filtrację mieszanek w trybie ciągłym i są nowoczesną alternatywą dla tradycyjnych wytłaczarek tłokowych stosowanych do filtracji. Linie do filtracji na zimno są też z powodzeniem stosowane do recyklingu odpadów niezwulkanizowanej mieszanki gumowej pochodzącej z innych procesów przetwórczych.
Przeczytaj także: Optymalne rozcieńczenie bimbru
Linia RS + GP
Linia RS + GP została zaprojektowana do przetwórstwa mieszanek o niskiej lepkości, których filtracja nie wymaga istotnego wzrostu temperatury dla obniżenia lepkości. Składa się z krótkiej wytłaczarki jednościankowej RS o niskim współczynniku L/D i pompy zębatej GP z głowicą filtrującą. Wytłaczarka jednoślimakowa RS pełni rolę podajnika zapewniającego stabilne zasilanie mieszanki do pompy zębatej i głowicy filtrującej.
Dzięki niskiemu współczynnikowi L/D skrócono czas rezydencji materiału w maszynie i ograniczono wzrost temperatury do minimum, co sprzyja zachowaniu wysokiej jakości mieszanki. Głowica do filtrowania może być wyposażona w automatyczny zmiennicza sit, gwarantujący ciągłą prace ze stałą wydajnością.
Linia TGF + GP
Linia TGF + GP została zaprojektowana do przetwórstwa mieszanek o wysokiej lepkości, których filtracja wymaga wstępnego podgrzania w wytłaczarce dla obniżenia lepkości. Linia TGF + GP składa się z wytłaczarki jednościankowej TGF zasilanej na zimno i pompy zębatej GP z głowicą filtrującą. Wytłaczarka jednoślimakowa TGF zapewnia wstępne podgrzanie i homogenizację oraz gwarantuje stabilne zasilanie mieszanki do pompy zębatej i głowicy filtrującej.
Głowica do filtrowania może być wyposażona w automatyczny zmiennicza sit, gwarantujący ciągłą prace ze stałą wydajnością.
System ART
System ART został specjalnie tak zaprojektowany aby ułatwić czyszczenie całej instalacji co jest konieczne w przypadku przetwarzania materiałów odpadowych o różnej charakterystyce. Zebrane niewulkanizowane odpady gumowe są umieszczane na przenośniku taśmowym, który przenosi je do zespołu tnącego. Jednostka tnąca tnie materiał na kawałki o odpowiedniej wielkości, które zasilają mieszalnik dwuślimakowy stożkowy CTM.
Ślimaki mieszające mają specjalną konstrukcję, która gwarantuje intensywną ponowną homogenizację materiału. Ta ponowna homogenizacja jest niezwykle ważna dla końcowej jakości odzyskiwanej mieszanki. Pompa zębata, umieszczona na wylocie mieszalnika, formuje mieszaninę w paski gotowe do wykorzystania w procesach produkcyjnych. Głowica do filtrowania może być wyposażona w automatyczny zmiennicza sit, gwarantujący ciągłą prace ze stałą wydajnością.
Filtr COBRA od BB Engineering GmbH
Firma BB Engineering GmbH odpowiada na wyzwania recyklingu innowacyjnym systemem filtracji: filtrem COBRA. Łączy on filtrację drobnoziarnistą na dużej powierzchni z czyszczeniem liniowym i obiecuje nie tylko zwiększoną wydajność i niskie koszty eksploatacji, ale także zauważalną redukcję kosztów.
Nasz filtr COBRA to ciągły filtr drobnoziarnisty o dużej powierzchni z automatycznym procesem czyszczenia bezpośrednio w filtrze - nowość w tej formie. Używamy plisowanych wkładów filtracyjnych w dwóch wkładach filtracyjnych, aby COBRA mogła pracować bez przerw. Przełączanie między dwoma wkładami filtracyjnymi jest automatyczne, podobnie jak czyszczenie pośrednie w systemie.
Cały system jest zamknięty i działa bez ręcznej ingerencji ani środków czyszczących. Nasza technologia „Czyszczenia Białego Filtra” działa wyłącznie z użyciem przegrzanej pary i przywraca wkłady filtracyjne do stanu używalności. To wielokrotnie wydłuża żywotność filtra i chroni materiały.
Zalety Filtra COBRA
- Powierzchnia filtracji do 24 m² i ziarnistość do 20 μm.
- Dokładniejsza filtracja niż zmieniacze sit czy filtry laserowe.
- Możliwość absorbowania większej ilości zanieczyszczeń.
- Czyszczenie wkładów filtracyjnych nie wymaga żadnych środków chemicznych i wykorzystuje wyłącznie przegrzaną parę.
- Automatyzacja i czyszczenie pośrednie COBRA prowadzą do zauważalnych oszczędności kosztów operacyjnych (OPEX) w zakresie personelu, energii, materiałów i części.
- Znacznie dłuższa żywotność filtra.
Wysoka wydajność filtracji filtra COBRA sprawia, że stopiony materiał jest tak czysty, że późniejsze etapy czyszczenia są znacznie skrócone, a nawet wyeliminowane.
Chociaż filtr COBRA został opracowany z myślą o recyklingu PET, jego modułowa konstrukcja oznacza, że można go również stosować w innych obszarach - takich jak przędzenie tworzyw sztucznych czy przetwórstwo tworzyw technicznych.
Wirówka Flottweg Sorticanter®
Wirówka Flottweg Sorticanter® ułatwia recykling tworzyw sztucznych i chroni środowisko. Główną rolę w recyklingu tworzyw sztucznych odgrywa precyzyjna segregacja przetwarzanych materiałów. Tworzywa sztuczne można rozdzielić szybko i wydajnie za pomocą wirówki.
Posortowane w ten sposób tworzywa sztuczne są znacznie suchsze niż materiały rozdzielone inną metodą.
Zastosowania Wirówki Flottweg Sorticanter®
- Przeróbka tworzyw sztucznych oraz tworzyw sztucznych mieszanych.
- Recykling włókien z tworzyw sztucznych oraz odpadów tworzywowych.
- Rozdzielanie folii.
- Przeróbka mielonego materiału z wydrążonych brył.
- Przeróbka płatków PET.
- Rozdzielanie granulatów z odpadów produkcyjnych i zwrotów.
- Przeróbka granulatu z tworzywa sztucznego po zastosowaniu medycznym.
- Recykling ekranów oraz izolacji kabli.
- Przeróbka włókien dywanowych.
- Zwiększanie wartości produktu z poliolefin po innych procesach rozdzielania.
Zalety Wirówki Flottweg Sorticanter®
- Bardzo duża dokładność rozdzielania i tym samym lepsza segregacja na rodzaje.
- Lepsza jakość produktów, podnosząca wartość produktu końcowego.
- Rozdzielanie mieszanek materiałów, których nie można odseparować metodą statyczną (włókna).
- Brak konieczności dodatkowego odwadniania lub odwirowywania.
- Rozdzielanie cząsteczek wielkości poniżej 1 mm.
- Brak wpływu pęcherzyków powietrza oraz innych czynników, które zakłócają proces rozdzielania.
- Korzyści ekonomiczne, np. wskutek redukcji personelu do minimum.
- Długi czas eksploatacji - z reguły 8000 godzin rocznie.
Filtr Podciśnieniowy Transcom
Filtr podciśnieniowy jest jednym z najskuteczniejszych rozwiązań stosowanych do uzdatniania wody w obiektach wymagających wysokiej jakości filtracji. Wykorzystuje nowoczesną technologię, która łączy dużą wydajność z automatyzacją pracy, dzięki czemu znajduje zastosowanie m.in. w basenach publicznych, instalacjach przemysłowych i zaawansowanych systemach oczyszczania.
Proces pracy filtra podciśnieniowego opiera się na wykorzystaniu różnicy ciśnień pomiędzy wnętrzem zbiornika a atmosferą. Odprowadzanie czystej wody - po przejściu przez filtr oczyszczona woda trafia do dalszej części instalacji.
Nowoczesny filtr podciśnieniowy z oferty Transcom pracuje w pełni automatycznie. Układ sterowania kontroluje cykle pracy, czas filtracji oraz momenty czyszczenia wkładów. Zastosowane zawory elektryczne lub pneumatyczne umożliwiają bezobsługową pracę urządzenia, co znacząco ułatwia eksploatację. System monitoruje parametry przepływu i ciśnienia, dzięki czemu reaguje na zmiany w instalacji.
Filtry podciśnieniowe Transcom wyróżniają się wysoką skutecznością, trwałością i wydajnością.
tags: #filtracja #tworzyw #sztucznych #procesy
