Wilgotność wylewki pod posadzkę z tworzywa sztucznego - normy
- Szczegóły
Zarówno inwestorzy przemysłowi, jak i klienci indywidualni często zadają pytania na temat posadzek, w szczególności dotyczące technologii wykonywania i utrzymywania posadzek przemysłowych. Jednym z kluczowych aspektów jest wilgotność wylewki przed położeniem posadzki z tworzywa sztucznego.
Wylewka anhydrytowa - czas schnięcia i właściwości
Wylewka anhydrytowa jest coraz częściej stosowanym materiałem budowlanym do wykonywania posadzek, szczególnie tam, gdzie planowane jest ogrzewanie podłogowe. Dzięki swoim właściwościom przewodzenia ciepła i samopoziomowania idealnie sprawdza się w nowoczesnych wnętrzach. Kluczową kwestią, którą warto znać przy stosowaniu tego materiału, jest czas schnięcia wylewki anhydrytowej.
Wylewka anhydrytowa to rodzaj samopoziomującej wylewki na bazie anhydrytu - związku chemicznego będącego bezwodnym siarczanem wapnia. W przeciwieństwie do tradycyjnych wylewek cementowych, anhydrytowe wykazują lepsze właściwości termiczne, co sprawia, że są idealne do położenia nad instalacjami ogrzewania podłogowego.
Prawidłowy czas schnięcia wylewki anhydrytowej to kluczowy element, który determinuje jej trwałość oraz stabilność końcowej powierzchni. Przystąpienie do dalszych prac (np. układania podłóg) na zbyt wilgotnej wylewce może prowadzić do problemów takich jak odklejanie się płytek, niszczenie paneli czy wypaczanie parkietu.
Czynniki wpływające na czas schnięcia wylewki anhydrytowej
Czas schnięcia wylewki anhydrytowej zależy od kilku istotnych czynników, takich jak:
Przeczytaj także: Poradnik: walka z wilgocią w mieszkaniu
- grubość warstwy,
- temperatura otoczenia,
- wilgotność powietrza,
- wentylacja pomieszczenia.
Choć czas schnięcia wylewki anhydrytowej jest uzależniony od różnych czynników, można przyjąć pewne orientacyjne wartości. Przy grubości wylewki rzędu 4-5 cm, czas schnięcia wynosi od 20 do 30 dni, ale konkretna długość schnięcia zależy od wielu czynników, takich jak grubość, temperatura i wilgotność otoczenia.
Pomiar wilgotności wylewki
Najpewniejszym sposobem, aby upewnić się, że wylewka jest gotowa do dalszych prac, jest zmierzenie jej wilgotności. Metoda CM (karbidowa) - jest to metoda polegająca na analizie próbki materiału przy użyciu specjalnego przyrządu pomiarowego.
Ułożenie podłogi na niewystarczająco wyschniętej wylewce może prowadzić do różnych problemów z trwałością posadzki.
Wylewka anhydrytowa jest nowoczesnym materiałem budowlanym, który doskonale sprawdza się jako podłoże pod ogrzewanie podłogowe. Jego krótki czas schnięcia oraz inne zalety czynią go bardziej popularnym wyborem w nowoczesnych wnętrzach.
Przygotowanie podłoża betonowego pod posadzki żywiczne
Podłoże pod posadzkę żywiczną potrzeba odpowiednio rozwinąć i otworzyć. Chodzi o to, aby żywica dobrze zakotwiła się do podłoża betonowego. Są 3 sposoby rozwinięcia powierzchni: szlifowanie betonu, śrutowanie betonu i frezowanie betonu. Najlepsze jest szlifowanie - daje najlepsze wyniki w testach pull-off i mniejsze zużycie żywicy. Później śrutowanie.
Przeczytaj także: Wakacje w Bodrum
Podłoże powinno być betonowe w klasie nie mniejszej niż beton C20/25 - czyli 25 MPa na ściskanie i 1,5 MPa na odrywanie. Chodzi o to, aby podłoże było mocne, stabilne i dawało posadzce żywicznej dobrą przyczepność. Dzięki temu możemy bezproblemowo korzystać z posadzek żywicznych na takich podłożach betonowych.
Zawsze trzeba gruntować podłoże pod wykonanie posadzki żywicznej. Gruntowanie zamyka pory w betonie, przez co uszczelnia podłoże i nie pozwala mu gazować - nie pozwala by wychodziły z podkładu pęcherze powietrza, które mógłby z czasem oderwać powłokę. Stosuje się specjalnie przewidziane do tego grunty żywiczne. Dominujące są grunty epoksydowe, można też spotkać grunty poliuretanowe. To jednak epoksydy są gruntami wiodącymi ze względu na to, że są rzadsze, łatwiej się je aplikuje i mają bardzo dobre parametry.
Wszelkie pęknięcia i ubytki należy naprawić przed gruntowaniem podłoża.
Dylatacje w posadzkach żywicznych
Zawsze zalecamy odtwarzanie dylatacji w posadzkach żywicznych. Zarówno dylatacji nacinanych w płycie posadzkowej, jak i dylatacji obwodowych, czyli przyściennych. Odtworzenie dylatacji zapewnia prawidłową pracę płyt posadzkowych i zapobiega przed uszkodzeniami warstwy wierzchniej, czyli posadzki żywicznej.
Są jednak szczególne przypadki, kiedy można dylatacji nie odtwarzać. Przypadek pierwszy - posadzka żywiczna cienkowarstwowa malowana. W tym przypadku zamalowujemy dylatacje i nawet jeśli złuszczą się na wypełnieniu poliuretanowym, to nie ma to wpływu na funkcjonowanie posadzki. Przypadek drugi - systemy poliuretanowej rozlewane na ogrzewaniu podłogowym - uszczelnianymi dylatacje przed rozlaniem systemu, jednak powłoka pod wpływem pracy może się zmarszczyć.
Przeczytaj także: Poradnik pomiaru wilgotności
Czas schnięcia i użytkowanie posadzek żywicznych
Ruch pieszy na posadzce żywicznej można zapodać po 72 godzinach, natomiast ruch kołowy po 7 dniach od wykonania, po tym jak posadzka uzyska pełną wytrzymałość. W normalnych warunkach czyli 20 st. I 60% wilgotności powietrza zwykle trwa to 7 dni dla dopuszczenia ruchu kołowego. Wcześniej posadzka jest bardziej podatna na zarysowania.
Posadzkę żywiczną najlepiej sprzątać ją mechanicznie, czyli z użyciem automatu myjącego i szczotek lub padów myjących o odpowiedniej twardości. Przed umyciem posadzki warto ją zamieść, żeby usunąć wszelkie czynniki, które mogą ją porysować - opiłki metalowe, ziarna piasku czy inne twarde zanieczyszczenia. Warto również stosować alkaliczny środek myjący - gotowy roztwór myjący w granicach 9 pH.
Żywice różnią się stopniem odporności na różne środki chemiczne stosowane w przemyśle. Epoksydy mają podstawową odporność, epoksydy o podwyższonej chemoodporności mają trochę wyższą odporność, poliuretany wyższą odporność na niektóre czynniki. Dlatego bardzo ważne jest to aby dobrać odpowiedni rodzaj posadzki żywicznej do karty obciążeń chemicznych danego obiektu.
Żywice epoksydowe pod wpływem promieniowania słonecznego mają tendencje do żółknięcia. Większość poliuretanów, zwłaszcza tych przemysłowych również.
Posadzki żywiczne nie są niezniszczalne, tak jak każda powierzchnia, która narażona jest na obciążenie ruchem pieszym i kołowym, na tarcie, przesuwanie elementów po posadzce czy agresję chemiczną.
Dopuszczalna wilgotność podłoża
W zależności od stosowanej żywicy gruntującej jedni dostawcy podają, że poziom wilgotności podłoża nie może przekraczać 4%. Inni z kolei twierdzą, że dopuszczalny poziom wilgotności podłoża dla ich żywic to 5%.
Warunki aplikacji żywic
Podczas aplikacji żywic należy pamiętać o zasadzie 3 x 15: temperatura otoczenia - minimum 15 st., temperatura płyty betonowej - minimum 15 st., temperatura mieszanki żywicznej - minimum 15 st. Choć trzeba przyznać, że nie są to warunki optymalne. Przy tych 15 st. żywica może nie związać prawidłowo.
Zawsze mieszamy zadaną ilość komponentu A, z utwardzaczem, czyli komponentem B, wagowo. Co jeśli dodamy zbyt mało utwardzacza? Żywica może nie związać. Co jeśli dodamy zbyt dużo utwardzacza. Żywica zwiąże z utwardzaczami, który był potrzebny, a nadmiar komponentu B nie przereaguje.
Do pomieszczeń mieszkalnych, domowych, proponujemy najbardziej sprawdzony rodzaj żywicy: przemysłową żywicę poliuretanową o gładkiej strukturze i lekkim połysku. Materiał elastyczny, nie przenoszący rys z podkładu, odporny na zarysowania eksploatacyjne. Co najważniejsze jest również stabilny pod kątem promieni UV, czyli nie żółknie pod wpływem światła słonecznego. Materiał sprawdzony w wielu realizacjach, prywatnych i komercyjnych.
Posadzki żywiczne nie stanowią żadnego zagrożenia dla zdrowia. Oczywiście, podczas aplikacji, aby posadzka mogła powstać, pomiędzy żywicą a utwardzaczem zachodzą pewne reakcje chemiczne, ale zaraz po wyschnięciu materiał ten staje się zupełnie obojętny, tak jak zwykła wykładzina PCV.
Każdy rodzaj posadzki z żywicy jest trwała i efektowna. Ale pod jednym warunkiem - posadzkę z żywicy trzeba fachowo wykonać. Wśród najczęstszych przyczyn powstawania uszkodzeń posadzki z żywicy wymienia się niewłaściwe podłoże i właśnie błędy wykonawcze. Wilgotność nawierzchni betonowej nie powinna przekraczać 4%. Warunek ten dotyczy wszystkich posadzek, a już szczególnie powinien być przestrzegany przy układaniu posadzek żywicznych poliuretanowych. W reakcji poliuretanu z wilgocią wydziela się dwutlenek węgla, który powoduje powstawanie na powierzchni posadzki pęcherzy i pofałdowań. Zbyt duża wilgotność może także wywołać zjawisko osmozy, a w efekcie emisję wilgoci z porów betonu. Wilgoć przenika przez warstwę gruntującą posadzki, kumulując się pod jej powierzchnią. Charakterystyczne dla tego procesu pęcherze mają średnicę około 0,5÷4 cm i występują pojedynczo lub w grupach, mogą być popękane i wydzielać nieprzyjemny zapach.
Bardzo ważne jest również ścisłe przestrzeganie terminu nakładania kolejnej warstwy posadzki. Niektóre firmy ostrzegają, że w przypadku przesunięcia w czasie tego etapu pracy może nastąpić zawilgocenie i zanieczyszczenie nawierzchni.
Posadzki układane są najczęściej na betonie. W przypadku innych podłoży należy upewnić się u producenta, czy składniki masy żywicznej nie będą wchodziły w reakcje z podkładem. Na przykład rozpuszczalniki zawarte w niektórych masach mogą rozpuszczać asfalt. Substancje oleiste i kurz powodują słabe połączenie masy z posadzką z żywicy, a nawet niewielkie obciążenia mogą spowodować odpryski.
Błędem jest zmywanie zanieczyszczonej nawierzchni rozpuszczalnikami, gdyż zwiększają one tylko przenikanie tłuszczu w podłoże. Podciąganie kapilarne tłuszczu przedostającego się pod warstwę żywicy powoduje jej odspajanie. Jeśli zatłuszczenie podłoża występuje poniżej zasięgu śrutownicy czy frezarki i jest niewielkie lub średnie, można zastosować żywicę impregnującą, która blokuje podciąganie kapilarne. Przy dużym zatłuszczeniu należy wymienić podłoże na nowe.
Posadzki antyelektrostatyczne
Posadzki antyelektrostatyczne, nieiskrzące stosowane są w pomieszczeniach, gdzie konieczne jest odprowadzanie ładunków elektrostatycznych z powierzchni podłoża. Zapewniają skuteczną ochronę. Zapobiegają wybuchom paliw, gazów i innych materiałów. Powłoka antyelektrostatyczna Romex WHG EA wykazuje również dobrą odporność na chemikalia.
Podczas kalkulacji warto zwrócić uwagę czy posadzka antyelektrostatyczna powinna być zastosowana na całej hali. W przypadku hal produkcyjnych może być wymagane użycie posadzki przewodzącej tylko wzdłuż linii produkcyjnych.
Przykładowe systemy posadzek antyelektrostatycznych
- System Rompox 1107 ESD:
- Rompox 1505 - dwuskładnikowy grunt epoksydowy, charakteryzujący się wysoką odpornością na ścieranie oraz uderzenia.
- NX1106 - miedziana taśma przeznaczona do odprowadzania ładunków elektrostatycznych. Taśma jest samoprzylepna, gwarantuje prosty montaż na podłożu.
- Rompox 1104 - bezrozpuszczalnikowa, dwuskładnikowa żywica epoksydowa przewodząca ładunki elektrostatyczne.
- Rompox 1107 ESD - posadzka o bardzo dobrych właściwościach elektroprzewodzących.
- System Romex WHG EA:
- Rompox 1505 - dwuskładnikowy grunt epoksydowy, charakteryzujący się wysoką odpornością na ścieranie oraz uderzenia.
- NX1106 - miedziana taśma przeznaczona do odprowadzania ładunków elektrostatycznych. Taśma jest samoprzylepna, gwarantuje prosty montaż na podłożu.
- Rompox 1104 - bezrozpuszczalnikowa, dwuskładnikowa żywica epoksydowa przewodząca ładunki elektrostatyczne.
- Romex WHG EA - wysoko wytrzymała posadzka o bardzo wysokich właściwościach elektroprzewodzących. Zapewnia bardzo wysoką odporność mechaniczną podłoża.
Renowacja posadzek antyelektrostatycznych
Farbę ConductiveCoat 50-30 cechują bardzo dobre właściwości przewodzące - 0,09 - 0,15 x 106 Ω (95 - 150 kΩ). Farba jest przeznaczona wyłącznie do odnowy istniejących, działających systemów antyelektrostatycznych.
W jednym z obiektów przemysłowych użytkownik eksploatował posadzkę antyelektrostatyczną wykonaną ponad 10 lat temu. Pomiary wykazały, że rezystancja posadzki wzrosła do poziomu ok. 100 MΩ (10⁸ Ω), co oznaczało bardzo wolne odprowadzanie ładunków elektrostatycznych. Po aplikacji wykonano ponowne pomiary. Co istotne, osiągnięcie takiego efektu było możliwe dzięki ciągłości warstwy przewodzącej, a nie jej grubości.
Sposób aplikacji systemu antyelektrostatycznego
- Gruntować ROMPOX 1505 - 200-300 g/m2 najlepiej z dodatkiem piasku 0,1 - 0,3 mm wymieszanego z żywicą (dodatek ok. 10% kwarcu wagowo).
- Nakleić taśmę miedzianą ok. 50 cm na posadzce i wyprowadzić na ścianę w pobliżu uziemienia (np. przy kontakcie).
- Nanieść wałkiem warstwę czarną uziemiającą ROMPOX 1104 - max. 100-150 g/m2. Aplikować cienką warstwę do uzyskania pokrycia czarnym kolorem. Nie budować grubej warstwy, unikać zgrubień.
- Wykonać warstwę kolorową ROMEX WHG EA / ROMPOX 1107 ESD, rozkładać raklą zębatą, odgazować wałkiem kolczastym.
- Na drugi dzień posadzka będzie wilgotna i śliska. Wychodzi z niej specjalny olej. Posadzka jest gotowa do lekkiego użytkowania na drugi dzień.
Grubość posadzki przemysłowej i zbrojenie
Minimalna grubość posadzki przemysłowej na warstwie oddzielającej to 12,5 centymetra. Taka płyta posadzkowa jest posadzka samonośną, czyli elementem konstrukcyjnym, który przejmuje obciążenia. Oczywiście nośność tej płyty jest ograniczona między innymi jej grubością. Natomiast można lać cieńsze płyty betonowe na warstwie czepnej, gdy przyklejamy nową płytę do starej płyty i tworzymy monolit.
W Polsce jest mocna tendencja do pocieniania płyt posadzkowych. Inwestorzy często decydują się na płytę na styku tego co wychodzi z obliczeń - wychodzi, że 18 cm wystarczy, to robią 18 cm, często pytając czy można 17 cm. Bierze się to z chęci zaoszczędzenia pieniędzy. A później są zdziwieni, że płyty się paczą, albo pękają.
Powiedzenie „kochanego ciałka nigdy zbyt wiele” ma zastosowanie właśnie w płytach posadzkowych. W ciągu wielu lat naszej działalności w posadzkach jeszcze nigdy nie spotkaliśmy Inwestora, który narzekał, że wylał zbyt grubą posadzkę betonową. Natomiast spotkaliśmy wielu, którzy narzekali po czasie, że płyta posadzkowa była zbyt cienka i pozorne oszczędności na etapie inwestycji się nie opłaciły. Pogrubianie istniejących płyty jest droższe i zawsze problematyczne.
Odpowiednio gruba, odpowiednio zagęszczona i odpowiednio równa podbudowa to podstawa każdej dobrej posadzki przemysłowej. Większość problemów z posadzkami przemysłowymi, które objawiają się przez pęknięcia, czy nawet zapadnięcia fragmentów płyt betonowych są związane właśnie z niewłaściwie przygotowaną podbudową. Kiedy w trakcie eksploatacji budynku podbudowa osiądzie, zostanie podmyta, albo jej nierówność wpłynie na grubość posadzki, może to przynieść duże problemy z posadzką dla Inwestora.
Zawsze zalecamy zatarcie powierzchni na mat. Czyli posadzka powinna być zacierana w końcowej fazie zacierania łopatkami do uzyskania gładkiej, ale nie błyszczącej powierzchni. To zwiększa prawdopodobieństwo większej równości płyty posadzkowej oraz lepsze dogęszczenia powierzchni tej płyty.
Można to robić za pomocą siatek stalowych, które można układać dołem płyty posadzkowej, górą płyty posadzkowej lub górą i dołem. Można również stosować zbrojenie rozproszone, czyli albo włókno stalowe, ale włókno z tworzyw sztucznych np. włókno kopolimerowe.
Jesteśmy zwolennikami zbrojenia posadzki włóknem stalowym zamiast siatką. Włókno stalowe zwiększa parametry wytrzymałościowe betonów na rozciąganie. Dodatkowo dozowane włókna w ilościach od 25 kg/m3 betonu zbroi płytę posadzki przeciwskurczowo. To eliminuje w znacznym stopniu zjawisko pojawienia się spękań i rys skurczowych. Płyta posadzki, poprzez równomierne rozłożenie włókien w betonie zyskuje pewną elastyczność i odporność na ugięcia.
Wytrzymałość betonu i warunki otoczenia
Beton w dobrych warunkach (20 stopni, 60% wilgotność) uzyskuje niemal 100% wytrzymałości po 28 dniach. Po 7 dniach ten przyrost jest na poziomie około 50%. Jeśli jednak warunki są gorsze - znacznie niższe temperatury, to ten przyrost wytrzymałości jest znacznie mniejszy, a po przekroczeniu pewnej temperatury zostaje wręcz zahamowany (hibernacja). Stąd mogą się pojawić problemy z cieciem, kuciem, wierceniem czy powierzchniową obróbką betonu.
Zapewnić wykonawcy jak najlepsze warunki na budowie. Nie te minimalne - bo tu zawsze pojawia się niepotrzebne ryzyko, ale te jak najbardziej zbliżone do optymalnych. Uwierzcie mi, że to leży w waszym dobrze pojętym interesie, bo to wy zostajecie z tymi posadzkami na wiele lat, szczególnie po okresie gwarancyjnym. Dlatego z wykonawcą warto współpracować, a nie tylko oczekiwać i wymagać. Nie chcę być niegrzeczny, po prostu taka jest brutalna rzeczywistość.
Naprawa posadzek betonowych
Naprawa posadzki betonowej jest bardziej opłacalna finansowo niż wykonanie nowej posadzki betonowej, jeśli weźmie się pod uwagę nie tylko sam materiał i robociznę przy wykonaniu nowej posadzki, ale również kucie istniejącej posadzki i utylizację gruzu. Drugi element to czas.
Natomiast gdy wychodzi to znacznie drożej niż wykonanie nowej posadzki betonowej, dodatkowo, gdy mamy czas na wykonanie nowej posadzki betonowej - czyli przygotowanie inwestycji i zaraz po wykonaniu odczekanie, aż beton uzyska pełną wytrzymałość. Również w sytuacji, gdy mamy wątpliwości czy istniejąca posadzka spełnia nasze oczekiwania w zakresie parametrów użytkowych i wytrzymałościowych, warto rozważyć nową posadzkę.
Jeżeli posadzka betonowa, to tylko z utwardzeniem. Przeważnie jest to posypka utwardzająca w technologii DST - suche na mokre, rozwiązanie WTW (wet-to-wet) , czyli mokre w mokre lub utwardzenie impregnatami na bazie krzemianów. W trakcie zacierania powierzchni betonowej na wierzch wypływa tzw. mleczko betonowe. Po odparowaniu wody, a bez zastosowania jakiegokolwiek utwardzenia powierzchniowego, ta warstewka jest najsłabszym elementem posadzki. W związku z tym może wykazywać w krótkim czasie silne zużycie. Natomiast beton zamknięty, w którejś z powyższych technologii, jest mocno zabezpieczony przed wycieraniem.
Do typowych problemów z przemysłowymi posadzkami betonowymi należą: pylenie posadzek betonowych, uszkodzone dylatacje, brak odporności chemicznej betonu, chłonność posadzek, problemy z estetyką posadzek betonowych.
tags: #wilgotność #wylewki #pod #posadzkę #z #tworzywa
