Filtracja Masy PET w Procesie Recyklingu
- Szczegóły
Recykling tworzyw sztucznych to kluczowy element działań na rzecz ochrony środowiska i ograniczania negatywnego wpływu odpadów. Proces ten wymaga nie tylko odpowiedniego sortowania i przetwarzania materiałów, ale również zastosowania zaawansowanych technologii, które pozwalają na uzyskanie wysokiej jakości surowców wtórnych.
Proces Regranulacji Tworzyw Sztucznych
Regranulacja jest kluczowym procesem w recyklingu tworzyw sztucznych, pozwalającym na przetworzenie odpadów z tworzyw sztucznych na nowe produkty. Proces regranulacji obejmuje etapy takie, jak zmielenie odpadów, ich oczyszczenie, stopienie, a następnie formowanie w granulat, chłodzenie i osuszanie. Regranulat może być następnie używany jako surowiec w produkcji nowych przedmiotów z tworzywa sztucznego, co przyczynia się do gospodarki obiegu zamkniętego.
Regranulat to granulki nazywane też peletem uzyskane w wyniku procesu regranulacji, czyli przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych. Odpady dzielimy na poprodukcyjne i pokonsumpcyjne. Dobre linie do regranulacji poradzą sobie z obydwoma grupami odpadów z tworzyw sztucznych.
Zespół maszyn realizujących to zadanie nazywamy liniami do recyklingu lub liniami do regranulacji. Linie do regranulacji są zespołami maszyn służących do przetwarzania odpadów z tworzyw termoplastycznych takich jak np.: PP, PE, PS, ABS, PET, PVC, PC. Linie te mogą być przystosowane do różnego rodzaju odpadów, w zależności od potrzeb, od odpadów własnych linii produkcyjnych, przez odpady pokonsumenckie i poprzemysłowe (np. PET), po odpady trudne i mocno zadrukowane.
Do odpadów poprodukcyjnych, powstających w czasie procesu produkcji z tworzyw sztucznych, np. przy rozruchu linii, kalibracji, modyfikacji ustawień lub jako ciągły odpad technologiczny. Te odpady są zazwyczaj czyste i bardzo łatwe do powtórnego przetworzenia.
Przeczytaj także: Definicja i pomiar filtracji kłębuszkowej
Do odpadów pokonsumenckich z tworzyw tzw. sztywnych, np. PE, HDPE, PP, PS, ABS. Odpady takie często wymagają umycia przy rozdrobnieniu a pozostający po myciu udział wilgoci musi być usunięty w linii do regranulacji.
Kompletna linia do regranulacji często wymaga kilku specjalistycznych maszyn dobranych odpowiednio do przetwarzanych tworzyw. Podawanie materiału wsadowego odbywa się w postaci przemiału do leja. Granulacja, czyli cięcie nitki tworzywa na równomierny pelet, jest kolejnym krokiem.
Warto inwestować w wydajne i energooszczędne rozwiązania, których eksploatacja, a także koszt utrzymania są stosunkowo niskie - mimo że początkowa cena zakupu może być wyższa. Inwestycja w nowoczesne linie do regranulacji ma kluczowe znaczenie dla efektywnego i ekologicznego przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych. Pozwala nie tylko na odzysk cennych surowców i zmniejszenie ilości odpadów, ale również na zredukowanie kosztów produkcji przez wykorzystanie regranulatu jako tańszego surowca. Dzięki temu proces regranulacji jest nie tylko korzystny dla środowiska, ale także dla ekonomii przedsiębiorstw.
Filtracja Stopionej Masy Tworzyw Sztucznych
Filtracja stopionej masy tworzyw sztucznych to proces, w którym wykorzystuje się urządzenia stosowane w procesie recyklingu, których zadaniem jest skuteczna filtracja stopionego tworzywa. W trakcie przetwarzania odpadów, takich jak PET, folie LDPE czy odpadów polipropylenowych, konieczne jest usunięcie zanieczyszczeń.
Do zanieczyszczeń tych zaliczyć możemy: formy pochodzące od katalizatorów, zużycia się części mechanicznych, oderwane i przypalone resztki materiału znajdujące się pomiędzy cylindrem a ślimakiem, korozje i inne. Najwięcej zanieczyszczeń znajdujemy jednak w regranulatach oraz dodatkach do tworzyw takich jak: barwniki, pigmenty i włókna.
Przeczytaj także: Webber AP8400 - wymiana filtrów
Technologie Filtracji i Zmiany Sit
Oferowana technologia wyróżnia się zastosowaniem nowoczesnych rozwiązań, w tym ciągła filtracja bez potrzeby zatrzymywania procesu produkcyjnego. To kluczowy aspekt w przemyśle recyklingowym, gdzie każda przerwa w pracy oznacza straty czasowe i finansowe.
Ciągła praca oznacza, że w zmieniaczu tłok, który pozostaje w obudowie, posiada wystarczające zdolności do podejmowania kompletnego przepływu materiału. Po zmianie sita odbywa się odpowietrzanie w celu uniknięcia sytuacji uwięzionego powietrza, które mogłoby zakłócić proces filtracji.
Cechy specjalne zmieniacza sit:
- Dwie okrągłe sztuki siatek filtracyjnych ułożonych równolegle na osobnych tłokach.
- Przepustowość materiału w zakresie 5 - 26 000 kg/h.
- Dobre charakterystyki kanału przepływowego.
- Prostota w obsłudze.
W celu znacznego zwiększenia żywotności filtra, oferowane są automatyczne zmieniacze sit z funkcją samoczyszczenia. Gdy stopień zanieczyszczenia jest osiągnięty, zostaje uruchomione wsteczne wymywanie sita. Następnie zanieczyszczenia z sita wyprowadzane są z urządzenia poprzez kanał przelotowy.
Etapy Recyklingu Tworzyw Sztucznych
Jaki jest ogólny przebieg etapów recyklingu tworzyw sztucznych? Czy może stanowić on rozwiązanie dla problemów związanych z nadmiernym użyciem jednorazowych plastików, które zanieczyszczają zarówno lądy, jak i oceany? Wnikliwie to analizujemy!
Przeczytaj także: Optymalne rozcieńczenie bimbru
Etap pierwszy - segregacja śmieci
Najpierw i przede wszystkim, w procesie recyklingu tworzyw sztucznych kluczowym etapem jest właściwe oddzielenie odpadów, a to głównie obowiązkiem konsumentów. Możliwość drugiego życia dla plastikowej butelki jest bezpośrednio powiązana z tym, czy trafi ona do odpowiedniego pojemnika (np. żółtego kosza na odpadki) lub innego przeznaczonego dla tworzyw sztucznych.
Etap drugi - segregacja plastiku
Na linii sortującej, pierwszym krokiem jest ręczne usuwanie odpadów, które mogłyby zakłócić proces recyklingu, takich jak kartony czy szkło. Następnie, za pomocą specjalnych sit, przeprowadza się oddzielenie mniejszych elementów (o długości do 8 cm) oraz materiałów biodegradowalnych, które trafiają do procesu kompostowania. Pozostałe odpady zostają poddane dalszej selekcji w celu wydobycia surowców wtórnych. Poprzez proces wdmuchiwania oddzielane są tworzywa sztuczne i papier, natomiast metale oraz niewłaściwe dla recyklingu odpady są kierowane na inny przewoźny pas transportowy.
Kolejnym etapem jest powtórna segregacja papieru i plastiku, które są klasyfikowane na frakcje 2D (papier, folia) oraz 3D (tworzywa sztuczne). Z frakcji 3D wyróżnia się różne rodzaje plastiku, takie jak PET, polistyren czy polipropylen. Poszczególne rodzaje tworzywa, uporządkowane według barw, zostają sprasowane i związane w paczki, a następnie przekazywane do specjalistycznych zakładów zajmujących się recyklingiem tworzyw sztucznych.
W tym punkcie, po uwolnieniu z paczek, butelki są pozbawiane etykiet. Następnie przechodzą kolejną rundę sortowania (zarówno automatycznego, jak i ręcznego), w celu usunięcia elementów niepasujących pod względem koloru i rodzaju materiału. Jeśli przetwarzany recyklat ma mieć możliwość kontaktu z żywnością, eliminuje się również potencjalnie szkodliwe produkty, np. butelki po detergentach czy środkach do zmywania.
Etap trzeci - fragmentacja tworzywa
Odpowiadające kryteriom butelki PET są kierowane do maszyny do rozdrabniania, gdzie ulegają zmieleniu na małe, nieregularne kawałki, zwane również „płatkami”, o średnicy około 1 cm. Konieczność fragmentacji wynika z faktu, że łatwiej jest przetwarzać mniejsze elementy tworzywa niż całkowite opakowania.
Etap czwarty - oczyszczanie, mycie i osuszanie plastiku
W specjalnej maszynie, wykorzystującej strumień powietrza, usuwane są z płatków plastiku pozostałości etykiet, kurz i brud. Lżejsze elementy są wyrzucane przez maszynę, podczas gdy cięższe płatki PET pozostają na swoim miejscu. Oczyszczone fragmenty trafiają do kąpieli, w której są myte, aby pozbyć się pozostałości kleju i innych zabrudzeń.
W tym punkcie przeprowadzana jest również ostateczna segregacja plastiku. Fragmenty, które różnią się gęstością od reszty (np. opadają na dno, gdy inne unoszą się na powierzchni), są uznawane za pochodzące od innych tworzyw i są wyłączane z procesu produkcyjnego. Czyste płatki PET zostają poddane procesowi suszenia, a następnie są przekazywane do dużych silosów, a stamtąd trafiają do maszyn wytłaczających.
Etap piąty - tworzenie regranulatu (rPET)
W maszynach wytłaczających, drobne elementy odpadów są podgrzewane, co powoduje ich przemianę ze stanu stałego na ciekły. Uformowana masa jest chłodzona i jednocześnie wytłaczana w postaci wąskiej taśmy, która następnie jest cięta na małe granulki.
Etap szósty - kontrola laboratoryjna i nowy żywot tworzywa
Granulki poddawane są badaniom laboratoryjnym, które sprawdzają, czy mają właściwą jakość i czy mogą być bezpiecznie wykorzystane do produkcji opakowań przeznaczonych do kontaktu z żywnością (np. butelek PET). Zbadany regranulat trafia do konkretnych fabryk, gdzie jest wykorzystywany do wytwarzania nowych produktów. Może stanowić część lub nawet 100% materiału używanego do produkcji nowych przedmiotów - butelek PET, słuchawek, zabawek, śpiworów, plecaków, odzieży czy dywanów.
Płatki z tworzyw pochodzące z recyklingu surowców postkonsumenckich (PCR) są przetwarzane bezpośrednio w dwustopniowym procesie. Przetworzone tworzywa, pochodzące z przemiału postkonsumenckiego, mogą być ukryte we wnętrzu detalu.
Wyzwania i Perspektywy Recyklingu
Mimo konieczności recyklingu tworzyw sztucznych, niestety nie zamyka on drzwi przed wszystkimi wyzwaniami związanymi z plastikowym śmieciem. Przede wszystkim, recykling nie zawsze jest opłacalny. Faktycznie, tylko 9% światowej produkcji plastiku poddawane jest recyklingowi (w Europie jedynie 30% tworzyw sztucznych jest przetwarzanych). Pozostała część wyląduje na składowiskach odpadów lub trafia do lasów, mórz i oceanów, niszcząc przyrodę.
Ponadto, plastik nie jest nieskończenie poddawalny przetwarzaniu, ponieważ w każdym cyklu recyklingowym traci na jakości. Butelka PET, teoretycznie przeznaczona na jednorazowe użycie, może być recyklingowana maksymalnie 8 razy (aby powstała z niej nowa jednorazowa butelka). Później materiał ten jest używany do tworzenia innych produktów. Jednak w praktyce butelki PET rzadko przekształcane są z powrotem w butelki, częściej stają się one tekstyliami lub ubraniami z polaru. W końcu przetworzone tworzywo, w różnym stopniu przetworzone, trafia na składowisko odpadów, gdzie będzie się rozkładać przez setki lat.
Wątpliwości budzi również sam przetworzony materiał. Prawdą jest, że tworzywa sztuczne pochodzące z recyklingu są korzystniejsze od nowych pod względem wykorzystania paliw ropopochodnych. Niemniej jednak, za każdym razem, gdy używamy tych produktów (pijemy z recyklingowych butelek, nosimy odzież wykonaną z przetworzonych tworzyw sztucznych), uwalniane są mikrocząstki plastiku do atmosfery i wód, które zagrażają środowisku i mają wpływ na nasze zdrowie.
Zmiana Nawyków Drogą do Sukcesu
Aby skutecznie rozwiązać kwestię nadmiernego, jednorazowego plastiku, kluczowym działaniem jest ograniczenie jego produkcji. Pamiętajmy, że popyt kształtuje podaż, dlatego w tej dziedzinie istotną rolę odgrywają konsumenci, włącznie z Tobą. Jeśli chcesz przyczynić się do ochrony środowiska i dbać o swoje zdrowie, warto ograniczyć zakup jednorazowego plastiku.
Filtracja w Produkcji Napojów
Filtracja ma fundamentalne znaczenie w produkcji wody butelkowanej. Pomaga utrzymać jakość produktu, wydłużyć okres przydatności do spożycia i zapewnić bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Niezależnie od tego, czy produkt jest niegazowany, nasycony węglem czy aromatyzowany, przejrzystość i usunięcie niepożądanych mikroorganizmów pozostają kluczowe.
Filtracja to więcej niż tylko etap sanityzacji w produkcji napojów. Jest to kluczowy element zapewnienia jakości produktów, bezpieczeństwa konsumentów i zgodności z normami branżowymi w branży spożywczej. W przypadku butelkowania wody i soków filtracja ułatwia osiągnięcie szeregu celów jakościowych. Butelkowanie wody koncentruje się bardziej na bezpieczeństwie, neutralności smaku i przestrzeganiu limitów prawnych. Ultrafiltracja skupia się na większych molekułach, takich jak białka, co jest przydatne w przypadku niektórych soków.
W produkcji soków, zwłaszcza w przypadku napełniania na gorąco, filtracja zwykle rozpoczyna się od filtra zgrubnego w celu wyłapania cząstek stałych. Wybór filtra zależy od produktu, procesu i oczekiwań dotyczących wydajności. Należy zastanowić się, co należy usunąć, np. cząstki stałe, mikroorganizmy, zapachy lub niepożądane smaki. Zastanów się, jak szybko pracuje linia i czy produkt jest napełniany na gorąco, czy na zimno.
Wybór odpowiedniego filtra pomaga zachować smak, chronić okres przydatności do spożycia i spełnić wymagania higieniczne. Pomaga również ograniczyć przestoje, obniżyć koszty konserwacji i uniknąć strat produktu. Filtry o większej powierzchni mają tendencję do dłuższej żywotności i zmniejszają częstotliwość wymiany. Filtry wstępne z możliwością płukania wstecznego mogą zmniejszyć ilość odpadów i wydłużyć żywotność filtra. Filtry stosowane w produkcji napojów muszą spełniać normy bezpieczeństwa żywności. Ważne jest również stosowanie filtrów, które zapewniają odpowiednią dokumentację i identyfikowalność.
tags: #filtracja #masy #pet #proces
